小批量多樣化生產實戰(zhàn)訓練

  培訓講師：侯海飛

講師背景：
侯海飛老師【專業(yè)資質】齊名縱橫精益管理創(chuàng)新實踐聯盟發(fā)起人；國內首創(chuàng)MINI離散型隨機創(chuàng)新咨詢服務模式；國職業(yè)經理人認證精益管理實踐特聘專家；中國民（私）營經濟研究會成員；【從業(yè)經歷】曾在世界500強日臺資富士康從產線作業(yè)員開始實踐、線長、P 詳細>>

侯海飛
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小批量多樣化生產實戰(zhàn)訓練詳細內容

小批量多樣化生產實戰(zhàn)訓練

制造型企業(yè)小批量多樣化生產實戰(zhàn)培訓
課程背景
隨著社會物質文明發(fā)展，客戶的需求越來越呈現多元化，當今社會出現頻次最多的詞莫過于“變化”、“迭代”、“個性”、“限量版”、“定制”等等。
以手機為例：以前2-3年推出新款，如今每年各個手機品牌都會推出新品、新品出現不同配置、不同顏色、不同形狀（例如屏幕）、不同定位子品牌（華為、榮耀、，但是消費量基本飽和，品種類別幾百種，這樣就給制造者帶來挑戰(zhàn)，如何能夠彈性的、低成本、快速滿足交付，以前的批量生產模式明顯不能滿足當下的需求，制造型企業(yè)應當如何改善自己的生產模式。
CELL生產是一種針對小批量多樣化的一種生產模式，需要對制造布局、人員、計劃、物料、供應、信息流進行優(yōu)化，通過多年對cell線的管理基礎上提出本課程
課程對象
生產部門負責人、經理、部長、組長、班長、儲備主管、設備管理、生產計劃管理、物料供應管理人員、精益負責人。
三、課程形式
專題講授/互動問答/案例分析/現場討論
四、課程時間
2天（6小時/天）
五、課程綱要
一、：小批量多樣化生產問題分析
1、傳統(tǒng)與現代生產組織形式的區(qū)別
2、小批量多品種短交期企業(yè)的瓶頸問題
3、生產計劃與物料管理做得差的現象
4、交貨延誤原因分析
5、協(xié)調不周及各部門給作業(yè)管理帶來的困難
6、緊急訂單問題分析
7、壓縮生產周期的方法
二、生產計劃流程
1、預測機制
1）相關部門管理責任
2）物流管理控制模式
3）重視需求預測分析
4）預測方法
5）市場需求轉換成《年度生產計劃》
2、產銷配合
1）銷售接單的前提
2）銷售人員應有的認知
3）生管人員應有的認知
4）生管必須掌握的信息資料
5）產銷協(xié)調的時機
6）產銷協(xié)調的原則
7）訂單評審是產銷協(xié)調的第一道關卡
8）產銷會議應涉及的內容
9)產銷會議注意事項
10)產銷協(xié)調成功的關鍵
3、物料齊套問題解
1）物料齊套的定義
2）物料不齊套的生產問題現象
3）物料不齊套生產問題根源
4）常規(guī)企業(yè)的物料管理問題模式
5）工廠里的物料管理不善引發(fā)的惡性循環(huán)怪圈
4、合理控制庫存
1）重視MRP在生產運作及物料管理中的重要位置
2）扎實的生產物料數據工作是基礎
3）重點梳理MRP系統(tǒng)數據管理作業(yè)流程
4）做好周滾動計劃和壓縮現場庫存
將齊套物料訂單編入周滾計劃上線
壓縮現場庫存量
5）設置生產流程質量控制節(jié)點和優(yōu)化控制點
6）合理的庫存規(guī)劃和動態(tài)識別可視化
7）周期標準設置（前置時間）
8）采購催交的應對策略
5、生產計劃排程
三、精益物流實施方法
1、通過價值流圖繪制，查找周期長原因所在
1）價值流繪制的介紹
2）現在狀態(tài)的繪制
3）將來狀態(tài)的繪制2、看板拉動生產讓信息流動起來
1）看板（KANBAN）是實現JIT生產的管理工具
2）看板方式的體系
3）看板的種類
4）看板使用的前提條件
5）看板的運用方法
6）看板回收方法
7）看板的調整
3、控制好生產周期：實現單元式生產
1）傳統(tǒng)生產流水線布局特點分析
2）精益生產系統(tǒng)組裝線模式特點
3）組裝線布局的目的
4）U型線布局優(yōu)勢分析
5）單元式生產（?一個流、?出入口一致、?多能工、?屋臺式、逐兔式、分割式）
6）開放式平行線布局方法分析
7）作業(yè)改善（?站立式作業(yè)與互助作業(yè)、“追兔”式生產、?一人多機）
8）工位設計目標
9）工位設計原理
10）組裝線設計
11）物料補充系統(tǒng)說明
12）物料展示
13）線上雙箱系統(tǒng)
14）物料配送
15）配套供料系統(tǒng)
16）物料補充
17）物料儲存
4、縮短物流等待周期：實現一個流生產
1）科學布局----實施流線化生產
流線化生產的意義
流線生產與批量生產的區(qū)別
流線化生產的八個條件
流線化生產的建立
設備布置的三不政策
有彈性的生產線布置
流線生產的布置要點
一筆畫的工廠布置
2）流線化設備改造與調整
易被差遣原則
實用原則
流動原則
能屈能伸原則
彈性原則
窄面原則
三不原則
成長帶原則

 

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