《TPS高效精益生產(chǎn)實(shí)施與現(xiàn)代IE》

《TPS高效精益生產(chǎn)實(shí)施與現(xiàn)代IE》
制作:楊華

一．課程背景
企業(yè)既要學(xué)會(huì)向外部客戶要利潤(rùn)，更要學(xué)會(huì)向內(nèi)部管理要利潤(rùn)，降本增效，精益生產(chǎn)
管理方式是目前公認(rèn)降本增效的最有效的一套系統(tǒng)方法，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡
人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還
有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思
想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中
所需運(yùn)用之工具方法。包括：現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)5S，價(jià)值工程，拉動(dòng)式生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)之具體
技法，設(shè)備管理之TPM方式，TQM全面質(zhì)量管理,防錯(cuò)（Poka-
yoke）及看板（Kanban）運(yùn)用,并且運(yùn)用大量現(xiàn)實(shí)案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實(shí)運(yùn)用，從
生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動(dòng)化方面講解如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七
大浪費(fèi)方面切入講解浪費(fèi)之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時(shí)不我待，學(xué)習(xí)力就是競(jìng)爭(zhēng)力，企業(yè)管
理者只有快速掌握精益化之先進(jìn)管理方式，才能在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中搶得先機(jī)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍
增。

二．課程目標(biāo)
◆ 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口
◆ 掌握價(jià)值流圖，從系統(tǒng)角度發(fā)現(xiàn)企業(yè)各環(huán)節(jié)浪費(fèi)，提出改善對(duì)策
◆ 從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益
◆ 通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
◆ 通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，5W1H法與ECRS法結(jié)合使作，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
◆ 通過(guò)TPM方式的設(shè)備管理，讓設(shè)備穩(wěn)定高效
◆ 通過(guò)TQM方式全面質(zhì)量管理，全面識(shí)別管控產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，確保產(chǎn)品品質(zhì)
◆ 熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用

三．課程內(nèi)容（共二天）
|模 塊 |培 訓(xùn) 內(nèi) 容 |
|一、認(rèn)識(shí)精益生|1、何為精益生產(chǎn)管理 2、精益生產(chǎn)常用十八種工具 |
|產(chǎn)管理 |3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口 4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動(dòng)系 |
| |統(tǒng) |
| |5、精益生產(chǎn)之核心 6、員工應(yīng)具有的三種成本意識(shí) |
| |7、精益管理體系模型 8、成本節(jié)約的二十種具體做法 |
| |9、精益領(lǐng)導(dǎo)的十二條準(zhǔn)則 10、教三練四與OPL教學(xué)法 |
| |11、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析 |
| |經(jīng)驗(yàn)分享：1）豐田人才333模型 2）各部門降本增效方法策略 |
| |3）美的道場(chǎng) 4）上海寶鋼成本目視化 |
| |視頻:1）豐田制造系統(tǒng) 2）JI工作教導(dǎo) |
| |工具：1）《員工訓(xùn)練計(jì)劃》《工作分解表》 |
| |案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場(chǎng) |
| |演練：1）雙看板系統(tǒng) 2）編制十字結(jié) 3）員工教導(dǎo)之教三練四 |
|二、精益生產(chǎn)二|1、價(jià)值流現(xiàn)狀圖與未來(lái)圖繪制方法 2、精益價(jià)值流：實(shí)現(xiàn)未來(lái)狀態(tài)圖|
|大根基 |3、用一個(gè)案例掌握價(jià)值流圖 4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策|
| |5、三易與四定 6、物品擺放三原則 |
| |7、減少清掃工作量的三種方法 8、四種安全色與二種對(duì)比色 |
| |9、車間宣傳看板的常見(jiàn)十四種內(nèi)容 |
| |10、JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)應(yīng)具備基礎(chǔ)條件 11、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的 |
| |核心保障：穩(wěn)定 12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi) |
| |13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT |
| |范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 |
| |互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些 |
| |案例分享： 1）現(xiàn)場(chǎng)改善后5S范例照片 2）設(shè)備維修管理可視化看板|
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| |3）設(shè)備安全運(yùn)行綠十字 4）清掃工具設(shè)計(jì)大賽 |
| |分享：1）成功推行5S的七種制度范本 |
|三、從消除浪費(fèi)|1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)八大浪費(fèi) 2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體 |
|開(kāi)始精益化生產(chǎn)|做法 |
|之實(shí)施 |3、減少搬運(yùn)大五方法 4、減少質(zhì)量不良的七種方法 |
| |5、減少等待的十種對(duì)策 6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法 |
| |7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法 8、流程優(yōu)化之ECRS原則 |
| |9、庫(kù)存削減十大方略 10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化|
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| |11、崗位定編，減少人員浪費(fèi) |
| |小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策 |
| |討論：扯皮是等待的另外一種方式 |
| |分享：1）美的員工工作輕松十大方法 2）止呼待系統(tǒng) |
| |3美的周改善的12個(gè)任務(wù) 4）倒三角改善理念轉(zhuǎn)變 |
| |工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》 2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》 |
| |4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表 |
| |視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng) |
| |分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法 |
| |案例：1）長(zhǎng)虹電視流線化測(cè)試改善 2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn) |
|四、全員生產(chǎn)保|1、設(shè)備全生命周期管理三方法 2、自主保全與專業(yè)保全 |
|全之TPM |3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法 4、清掃就是點(diǎn)檢 |
| |5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力 6、設(shè)備保養(yǎng)之柔性化保養(yǎng) |
| | |
| |7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定 8、設(shè)備潤(rùn)滑之五定 |
| |9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE 10、零故障之五種對(duì)策 |
| |案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)七步驟 |
| |練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析 |
| |3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí) |
| |案例分享：1）美的設(shè)備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例 |
| |3）5WHY法設(shè)備故障改善案例分析 4）柔性保養(yǎng) |
| |工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學(xué)》 |
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| |3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》 |
|五、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯(cuò)也難 |
|改善作業(yè) |3、動(dòng)改法四原則 4、五五法看透問(wèn)題找到良策 |
| |5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效 |
| |7、典型的四種抽查方法 8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效 |
| |范例：《動(dòng)改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》 |
| |案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》 |
| |視頻：1）快滑條 2）自動(dòng)回箱 3）日企經(jīng)典改善案例 |
|六、用TQM快速 |1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法 2、質(zhì)量問(wèn)題預(yù)防六大方法 |
|實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提|3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容 4、質(zhì)量管理的十倍法則 |
|升 |5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則 |
| |7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法 8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn) |
| |8、質(zhì)量問(wèn)題五不放過(guò)原則與三項(xiàng)改善內(nèi)容 |
| |案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分 |
| |享 2）8D案例分析 |
| |案例分析：1）華為機(jī)器最新質(zhì)量規(guī)劃 2）華為機(jī)器的三化一穩(wěn)定 |
| |3）質(zhì)量案例手冊(cè) 4）埋雷活動(dòng) 5）畫(huà)圈罰站 6）同工序排名 |
| |互動(dòng)：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對(duì)策 |
| |表格：《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過(guò)程控制計(jì)劃CP 》 |
| |總結(jié)：用一句話說(shuō)出你本次培訓(xùn)的最大收獲 |


四．授課方式
用案例帶觀點(diǎn)，輔之以現(xiàn)場(chǎng)答疑等交流方式進(jìn)行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實(shí)用性，穿插了大量
關(guān)鍵案例分析，對(duì)重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解，并讓個(gè)別學(xué)員分享成功實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，為
我所用。課后對(duì)企業(yè)現(xiàn)實(shí)問(wèn)題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。

五．參加人員
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長(zhǎng)、基層管理、儲(chǔ)備干部及
企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員

六．特別說(shuō)明
本課程結(jié)束后，結(jié)合課程內(nèi)容，老師將提出35項(xiàng)行動(dòng)轉(zhuǎn)化改善需求（火花集），作為
學(xué)員課后作業(yè)，讓培訓(xùn)真正見(jiàn)效

七．楊華老師作品
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