精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)

豐田精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)
【課程介紹】
精益生產(chǎn)（Lean
Production簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和
運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。近年來(lái)逐漸為歐美
各制造企業(yè)競(jìng)相采用的生產(chǎn)管理技術(shù)，它以企業(yè)價(jià)值流的改善作為起點(diǎn)，以JIT（Just
In
Time）準(zhǔn)時(shí)化與標(biāo)準(zhǔn)化為兩大支柱，逐步引進(jìn)豐田生產(chǎn)體系(TPS)各式各樣的管理工具
與技術(shù)：如5S、目視化管理、一個(gè)流（U
Line）、生產(chǎn)管理、異常處置、設(shè)備管理（TPM）、快速換磨、
看板式生產(chǎn)系統(tǒng)（KANBAN，后引式生產(chǎn)系統(tǒng)）、系統(tǒng)防誤（質(zhì)量管理）……等等，幫助企
業(yè)經(jīng)由價(jià)值流的持續(xù)改善與管理，有效降低生產(chǎn)制造過(guò)程中的種種浪費(fèi)，進(jìn)而創(chuàng)造出驚
人的獲利與財(cái)富。

【推行精益生產(chǎn)的效益】
透過(guò)在現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)踐活動(dòng)，在Q(質(zhì)量)/C（成本）/D（交期）/S（安全）/M（士氣）各
方面追求具體的改善成果
1、人力資源——無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門(mén)，與大量生產(chǎn)
方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
2．生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存——最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；
3．工廠占用空間——最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；
4．成品庫(kù)存——最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫(kù)存水平的1/4；
5．產(chǎn)品質(zhì)量——一次生產(chǎn)合格率提升至90%以上；
6．安全——實(shí)現(xiàn)零工傷

【課程對(duì)象】

企業(yè)之經(jīng)營(yíng)管理者、生產(chǎn)、質(zhì)量、物料、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、工程部門(mén)經(jīng)理、主管、班組長(zhǎng)等
【課時(shí)】 1-2天


【課程大綱】

第一部分：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇

第1講 企業(yè)組織生產(chǎn)的價(jià)值(VSM)分析
一、JIT誕生背景
二、產(chǎn)品的生產(chǎn)周期
三、價(jià)值流程圖（VSM）分析
四、精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)與目標(biāo)取向


第2講 JIT對(duì)制造過(guò)程的四個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)
一、JIT生產(chǎn)制造系統(tǒng)控制的對(duì)象：瓶頸工序
二、JIT生產(chǎn)制造系統(tǒng)控制的四個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)
三、以瓶頸工序能力為依據(jù)打造“一個(gè)流”
第3講、識(shí)別并消除浪費(fèi)?
一、企業(yè)常見(jiàn)的七大浪費(fèi)識(shí)別并挖掘?
二、消除浪費(fèi)的有效方法

第二部分、精益推行技法篇

第一講：現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理----“5S” 和可視化管理
1、企業(yè)推行5S管理的作用
2、整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
3、清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
4、素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
5、5S推行失敗的原因分析
6、5S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
◆ 案例分享：車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無(wú)障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國(guó)人在實(shí)施“5S”時(shí)主要難點(diǎn)和對(duì)策
第二講：快速改善--KAZIEN
1、現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善詮釋
2、現(xiàn)場(chǎng)管理的5條金科玉律
3、借你一雙慧眼：如何發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題；
◆ 案例討論：現(xiàn)場(chǎng)診斷如何開(kāi)展
4、改善的五個(gè)基本要素
5、改變思維定式；
6、作業(yè)改善IE七手法
第三講：標(biāo)準(zhǔn)化----沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒(méi)有改善
1、應(yīng)對(duì)變化的唯一利器——標(biāo)準(zhǔn)化
″2、標(biāo)準(zhǔn)化----專(zhuān)業(yè)化---簡(jiǎn)單化
3、為什么說(shuō)真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開(kāi)始的？
λ4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理
λ5、如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
″6、有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”
″7、運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少作業(yè)人員，提高效率
″8、如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
″9、如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
″10、 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
◆ 游戲互動(dòng)：標(biāo)準(zhǔn)化演練

第四講：工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備
1、TPM概念和意義
2、TPM八大支柱
3、如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
◆ 互動(dòng)計(jì)算：你的設(shè)備OEE會(huì)有多高
◆ 案例分享：韓國(guó)三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
第五講：看板-Kanban 和目視管理
1、看板系統(tǒng)的必要條件
2、看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式
3、看板的原理
4、如何成功導(dǎo)入看板
◆ 安迪生電器看板實(shí)例
第六講：自主改善提案和QCC活動(dòng)
1、 如何在企業(yè)開(kāi)展自主改善提案活動(dòng)？
2、QCC活動(dòng)開(kāi)展實(shí)施
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