精益生產(chǎn)及精益工具大綱

精益生產(chǎn)及其工具


【課程介紹】
精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營
成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化，近年來逐漸為歐美各制
造企業(yè)競相采用。它以企業(yè)價(jià)值流的改善作為起點(diǎn)，以JIT（Just In
Time）自働化和準(zhǔn)時(shí)化為兩大支柱，逐步引進(jìn)豐田生產(chǎn)體系(TPS)各式各樣的管理工具
與技術(shù)：如5S、目視化管理、一個(gè)流（U
Line）、生產(chǎn)管理、異常處置、設(shè)備管理（TPM）、快速換磨、
看板式生產(chǎn)系統(tǒng)（KANBAN，后引式生產(chǎn)系統(tǒng)）、系統(tǒng)防誤（質(zhì)量管理）……等等，幫助企
業(yè)經(jīng)由價(jià)值流的持續(xù)改善與管理，有效降低生產(chǎn)制造過程中的種種浪費(fèi)，進(jìn)而創(chuàng)造出驚
人的獲利與財(cái)富。

【推行精益生產(chǎn)的目標(biāo)&效益】

本課程匯聚著名外企豐田公司推行精益生產(chǎn)的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)及潛心研究，針對中國企業(yè)
的需要設(shè)計(jì)現(xiàn)實(shí)可行的解決方案，幫助有志于實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的企業(yè)了解精益生產(chǎn)怎樣影
響管理和技術(shù)各個(gè)方面，包括正確評價(jià)推行精益生產(chǎn)和需要，并制定或評估執(zhí)行方案，
使企業(yè)能以最低的投入建立精益生產(chǎn)系統(tǒng),并創(chuàng)造巨大的財(cái)富。


●長期目標(biāo)
培育可實(shí)踐“精益生產(chǎn)”的現(xiàn)場管理人員
構(gòu)筑可持續(xù)推進(jìn)“精益生產(chǎn)”改善活動的現(xiàn)場
●短期目標(biāo)?
透過在現(xiàn)場的實(shí)踐活動，在Q(質(zhì)量)/C（成本）/D（交期）/S（安全）/M（士氣）各
方面追求具體的改善成果

【課程對象】

企業(yè)之經(jīng)營管理者、生產(chǎn)、質(zhì)量、物料、產(chǎn)品開發(fā)、工程部門經(jīng)理、主管、班組長等

【課時(shí)】 2天


【課程大綱】：


第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
? 企業(yè)自評表
一、企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法：
1、降低成本
2、提高生產(chǎn)效率
二、精益生產(chǎn)起源
1、豐田生產(chǎn)方式起源
2、豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
三、精益思想
1、成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
2、成本可以無限下降（改善無止境）
3、成本取決于制造的方法
4、工人動作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
四、豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費(fèi)
1、工廠中的七大浪費(fèi)
制造過剩的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi)
庫存的浪費(fèi) 動作的浪費(fèi) 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
2、 浪費(fèi)的源頭
制造過剩的浪費(fèi) 人員過多的浪費(fèi)
五、精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準(zhǔn)時(shí)化
1、 自働化
2、準(zhǔn)時(shí)化
3、 豐田屋
? 案例研究
六、 精益生產(chǎn)對制造過程的三大要求
1、生產(chǎn)能力匹配與平衡化
2、生產(chǎn)的同期化
3、生產(chǎn)過程一個(gè)流

七、 精益生產(chǎn)對制造過程的四個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)
1、 精益生產(chǎn)制造系統(tǒng)控制的對象：瓶頸工序
2、 精益生產(chǎn)制造系統(tǒng)控制的四個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)
3、 以瓶頸工序能力為依據(jù)打造“一個(gè)流”
第二單元： 精益生產(chǎn)工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎(chǔ)
① 5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用
③ 豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場
工具二：目視化管理（Visual Management）
① 周期性信息展示
② 3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
工具三：問題解決
① 5Why
② PDCA循環(huán)
③ 快速響應(yīng)異常管理六要素
④ 豐田問題解決法
工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的
② 五大對策和八大策略
③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次
工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
① 準(zhǔn)作業(yè)條件
② 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
① 改善步驟
② 改善ECRS手法
工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
① 追求零缺陷
② 品質(zhì)三不政策
③ 自働化三原則
工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理
② 看板的實(shí)施前提
③ 看板六原則
工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內(nèi)外部因素
② 將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③ 理順留下的內(nèi)部因素
④ 理順?biāo)型獠恳蛩?br /> ⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進(jìn)行平行作業(yè)
⑦ 去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產(chǎn)品系列
② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制
④ 計(jì)劃與實(shí)施
案例研究
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