《精益生產(chǎn)管理落地路徑與實踐特訓(xùn)班（2天）》

精益生產(chǎn)管理落地路徑與實踐特訓(xùn)班

企業(yè)（降成本、提效益）必修之課
主講：宋志軍
【課程背景】：
“精益”概念的提出雖然緣起于精益生產(chǎn)方式，但是通過近30年的發(fā)展與變革，精益生
產(chǎn)管理早已經(jīng)被世界級管理水平一流的企業(yè)不斷改進(jìn)和提升，早已經(jīng)從生產(chǎn)制造層面拓
展到整個企業(yè)層面，并且精益思想成為了企業(yè)的核心價值觀。
企業(yè)運作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)
部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思
想和精益改善系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中
的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造
周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程
中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、目視管理、瓶頸改善、均衡化生產(chǎn)、質(zhì)量管理與
變化點管理，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低成本并支持拉動系統(tǒng)的實施。
【培訓(xùn)目標(biāo)】：
課程系統(tǒng)講授了精益改善模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、企業(yè)推行方式等技能，
并針對國內(nèi)企業(yè)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)企
業(yè)提供一套先進(jìn)的管理模式，全面提升企業(yè)的競爭力，最終實現(xiàn)企業(yè)價值和利潤的提升
。
【課程時間】：2天/12H（6H/天）
【培訓(xùn)對象】：企業(yè)中高層管理人員
【培訓(xùn)大綱】：
第一講、精益思想基因解碼
一、TPS發(fā)展史的啟示
1. 精益發(fā)展歷程
2. 豐田如何精益
3. 精益成本之說
二、LP精益制造模型
1. 精益生產(chǎn)思想
2. 精益生產(chǎn)模型
3. 精益兩大支柱
三、JIT方式實施全圖
1. 拉動能及時化
2. JIT系統(tǒng)展開
3. 實施JIT三術(shù)
案例：稻盛和夫的六項精進(jìn)
第二章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與實踐：生產(chǎn)七大浪費改善策略
一、消除浪費產(chǎn)生價值
1. 兩大主題關(guān)聯(lián)
2. 重新定義三率
3. 消除浪費兩面
二、現(xiàn)場七大浪費詳解
1. 庫存的浪費
2. 等待的浪費
3. 不良的浪費
4. 過度的浪費
5. 過多與過早的浪費
6. 動作浪費的浪費
7. 搬運的浪費
三、管理多種浪費分析
1. 工作“等待”的浪費
2. “低效”的浪費
3. 管理無 “理”可依
討論：庫存是萬惡之源嗎？
第三章、制定精益生產(chǎn)改善方向：專項從價值流著手
一、價值流工具概述
1. 什么是價值流？
2. 繪制價值流圖十步驟
練習(xí)：現(xiàn)場繪制價值流圖
二、價值流當(dāng)前狀態(tài)圖
1. 選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
2. 組成一個工作小組并明確職責(zé)
3. 選擇要研究的產(chǎn)品族
4. 了解客戶需求
5. 畫出工藝流程圖
6. 畫出物流
7. 畫出信息流
（提示:
畫產(chǎn)品當(dāng)前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的
工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。）
8. 定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
9. 繪制當(dāng)前價值流圖
10. 在當(dāng)前狀態(tài)圖基礎(chǔ)上繪制價值流圖
11. 計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
12.
按照前述浪費的定義，找出當(dāng)前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準(zhǔn)
備
案例：某產(chǎn)品當(dāng)前價值流圖繪制實例
三、價值流未來狀態(tài)圖
1. 改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!
2. 畫出未來狀態(tài)
3. 計算TAKT time
4. 客戶lead time的目標(biāo)值時多少?
5. 何處可以使用連續(xù)流生產(chǎn)？
6. 何處使用超市?
7. 平衡過的生產(chǎn)速度和TaktTime(節(jié)拍時間)相吻合嗎?
8. 你如何平衡生產(chǎn)?
9. 何處調(diào)節(jié)需求變量？
10. 需要什么樣的過程改善?
11. 未來狀態(tài)
12. 未來狀態(tài)消除了浪費的根本原因嗎?
13. 實現(xiàn)未來狀態(tài)
練習(xí)：畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖
第四章、精益生產(chǎn)管理落增效改善路徑：瓶頸改善
一、什么是瓶頸管理？
二、瓶頸管理的核心理念是什么？
三、瓶頸管理的實用方法
四、瓶頸管理怎么用？
五、結(jié)論
第五章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與目標(biāo)——均衡化生產(chǎn)
一、起步
二、使生產(chǎn)系統(tǒng)的能力和需求相匹配
三、創(chuàng)建“定拍工序”
四、控制上游生產(chǎn)
五、擴大均衡拉動系統(tǒng)
六、保持成果持續(xù)改進(jìn)
案例：均衡化生產(chǎn)改善案例

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