《JIT-打造準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體系》課綱(3天）

JIT-打造準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體系
【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。 “歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善?！? ——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授 精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個(gè)年度營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
【課程收益】
認(rèn)識(shí) “高質(zhì)量、低成本、短交期”和“持續(xù)改善”的精益生產(chǎn)核心理念;
掌握企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)之源與八大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
掌握各“精益生產(chǎn)”工具的原理與應(yīng)用，并進(jìn)行改善工作；
掌握整體效率與提高效率的方法
掌握應(yīng)用VSM分析法縮短生產(chǎn)周期；
掌握利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力
掌握精益生產(chǎn)導(dǎo)入實(shí)施階段及各階段成效
【課程對(duì)象】
授課對(duì)象 生產(chǎn)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/廠長(zhǎng)，供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、
【課程時(shí)長(zhǎng)】
3天（6小時(shí)/天）
【課程老師】
郭濤老師
【課程方式】
60%理論+25%案例講解+10%模擬演練+5%點(diǎn)評(píng)總結(jié)
【課程大綱】
一、精益生產(chǎn)概論
視頻案例分析：從國(guó)慶閱兵看精益生產(chǎn)
1、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史
2、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)的根本
3、企業(yè)經(jīng)營(yíng)的三種理念
4、精益生產(chǎn)的五大原則
價(jià)值—價(jià)值流—流動(dòng)—拉動(dòng)—盡善盡美
案例分析：多伊爾.威爾遜案例
5、企業(yè)常見的八大浪費(fèi)
視頻案例分析：烤面包
現(xiàn)場(chǎng)演練：尋找浪費(fèi)
流線化之生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
1、流線化生產(chǎn)的目的
工廠常見的布局類型
集中式生產(chǎn)布局
2、流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別（對(duì)比數(shù)據(jù)表）
案例分析：?jiǎn)渭髋c批量流
現(xiàn)場(chǎng)模擬演練：JIT游戲
3、流線化生產(chǎn)幾種類型
4、流線化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)（P/Q表、P/R表、VSM圖、布局圖）
定義產(chǎn)品簇
P/Q與P/R分析
VSM現(xiàn)狀圖繪制
VSM未來圖繪制
案例分享：某產(chǎn)品現(xiàn)狀圖與未來圖
5、流線化設(shè)計(jì)的幾大要素（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、多能工表）
物流要素：
人員要素
設(shè)備要素
視頻案例分析：某日企業(yè)流線化視頻案例
6、流線化生產(chǎn)線建立步驟
7、一筆畫工廠布置
三、安定化之人員安定
視頻案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三條件與三要素
3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成步驟（作業(yè)三票）
現(xiàn)場(chǎng)演練：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成
4、實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的步驟（作業(yè)三票）
改善的步驟
如何從標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)“三件套”找問題
運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善
5、多能工培養(yǎng)與管理（QA網(wǎng)絡(luò)圖、員工技能表、變更點(diǎn)管理看板）
多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人
多能工培養(yǎng)之“訓(xùn)“—教導(dǎo)四步法
多能工培養(yǎng)之“評(píng)“—理論與績(jī)效
多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理
案例分享：某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例
6、生產(chǎn)線平衡 （線平衡分析表）
案例分享：某企業(yè)線平衡案例
現(xiàn)場(chǎng)演練：線平衡率提升
安定化之設(shè)備安定
1、設(shè)備效率的三大指標(biāo)
2、設(shè)備效率之OEE提升（OEE統(tǒng)計(jì)表、損失表）
案例演練：OEE計(jì)算
案例分享：某企業(yè)OEE效率提升案例
3、設(shè)備效率之點(diǎn)檢效率提升（點(diǎn)檢計(jì)劃表、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、故障分析表）
“三位一體“點(diǎn)檢制與五層防護(hù)線機(jī)制構(gòu)建
年度—季度—月度—周—日點(diǎn)檢體系構(gòu)建
設(shè)備點(diǎn)檢管理四大標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建
案例分析：某企業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢四大標(biāo)準(zhǔn)表
案例分析：某日企設(shè)備目視化體系案例
點(diǎn)檢操作實(shí)施三級(jí)階
案例分析：某企業(yè)點(diǎn)檢員的一日工作
4、設(shè)備效率之故障解決效率提升（故障統(tǒng)計(jì)表、報(bào)告流程圖、設(shè)備故障報(bào)告書）
設(shè)備故障管理的主要內(nèi)容
零故障的五大對(duì)策與TPM五大支柱關(guān)系
設(shè)備故障管理的三大工具-流程/記錄/報(bào)告
案例分享：某日資企業(yè)故障解決實(shí)施案例
安定化之切換安定
1、為什么要實(shí)施快速切換
視頻案例分析：F1換輪胎
案例討論：快速切換對(duì)生產(chǎn)周期有什么影響
2、快速換模分析
3、減少切換的改善順序（工作分解表、浪費(fèi)識(shí)別表、實(shí)施計(jì)劃表）
準(zhǔn)備更換損失時(shí)間的實(shí)際狀況調(diào)查
高層領(lǐng)導(dǎo)的態(tài)度表明和項(xiàng)目組的組成
現(xiàn)場(chǎng)觀察和連續(xù)稼動(dòng)分析
把切換結(jié)果整理為三種浪費(fèi)分析
全員參與的改善實(shí)施計(jì)劃制定
改善實(shí)施，評(píng)價(jià)與推廣
4、實(shí)現(xiàn)快速換模的七步法（工夾具地址表、切換作業(yè)指導(dǎo)書）
案例分享：某日企注塑模具切換案例
5、快速切換八大法則
六、安定化之品質(zhì)安定
1、制造質(zhì)量概述（自工程完結(jié)模型）
案例分享：某企業(yè)自工序完結(jié)案例分享
2、自工序完結(jié)的三大要素
案例分享：某臺(tái)企自工程完成的案例
3、自工序完結(jié)管理機(jī)制構(gòu)架圖（自工程完結(jié)模型圖）
技術(shù)面
作業(yè)面
管理面
4、自工序完結(jié)的重點(diǎn)實(shí)施事項(xiàng)（自工程完結(jié)看板）
區(qū)分自工序完結(jié)的不同層次
用自工序完結(jié)管理板實(shí)行目視化
案例分析：某企業(yè)自工序完結(jié)看板
5、自工序完結(jié)職責(zé)—輔助部門與員工的職任
6、自工序完結(jié)的推進(jìn)方法 推進(jìn)計(jì)劃表
7、自工序完結(jié)實(shí)施方案（ 自工程實(shí)施看板）
案例分享：自工序完結(jié)案例分享
安定化之現(xiàn)場(chǎng)安定化
1、現(xiàn)場(chǎng)安定的前提—問題無處藏身
2、現(xiàn)場(chǎng)安定的基礎(chǔ)—整理，整頓
整理推行要領(lǐng)—清理/清除/清爽
整頓推行要領(lǐng)—場(chǎng)所/方法/標(biāo)識(shí)
視頻案例分析：歷史轉(zhuǎn)折中的鄧小平片段
3、目視化管理的三大階段
4、現(xiàn)場(chǎng)安定之對(duì)象—人/機(jī)/料/法/環(huán)
案例分享：日企現(xiàn)場(chǎng)目視化案例
精益生產(chǎn)之均衡化
1、均衡化生產(chǎn)定義與意義
2、主生產(chǎn)計(jì)劃如何排程 （生產(chǎn)計(jì)劃表)
3、如何實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)排程（均衡計(jì)劃表）
案例分享：捷安特自行車均衡生產(chǎn)排程計(jì)劃
4、生產(chǎn)進(jìn)度控制方法
九、精益生產(chǎn)之準(zhǔn)時(shí)化
1、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與JIT方式的比較
2、幾種常見的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式
順序拉動(dòng)系統(tǒng)
后工序拉動(dòng)系統(tǒng)
混合拉動(dòng)系統(tǒng)
3、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的條件（數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)表）
看板拉動(dòng)如何實(shí)現(xiàn)
實(shí)施看板的前提條件
視頻案例分析：波音777生產(chǎn)線
4、看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與使用（看板計(jì)算表、生產(chǎn)績(jī)效表）
看板的種類與用途
看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)思路
看板運(yùn)轉(zhuǎn)六大紀(jì)律
看板拉動(dòng)系統(tǒng)
視頻案例分享：某汽車廠拉動(dòng)生產(chǎn)視頻
現(xiàn)場(chǎng)模擬演練：折紙飛機(jī)
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)之導(dǎo)入
1、企業(yè)精化變革之路
企業(yè)管理水平提升通路
精益企業(yè)戰(zhàn)略藍(lán)圖
準(zhǔn)時(shí)化導(dǎo)入圖譜
視頻案例分析：大秦帝國(guó)片段
2、精益生產(chǎn)作用原理（實(shí)施圖譜）
精益方法論：人-改善-流程
分兩條主線來思考
規(guī)劃自己的系統(tǒng)路線圖
只有顯性的知識(shí)還不夠
知識(shí)，能力與價(jià)值觀
唯一不變的本質(zhì)是—持續(xù)改善
3、持續(xù)改善環(huán)境，條件與機(jī)制創(chuàng)新（內(nèi)外驅(qū)動(dòng)圖）
創(chuàng)建精益企業(yè)的動(dòng)力驅(qū)動(dòng)機(jī)制
創(chuàng)建精益企業(yè)阻力的化解機(jī)制
設(shè)計(jì)精益企業(yè)改善路線圖-以行動(dòng)引導(dǎo)體驗(yàn)
持續(xù)改善-需要持續(xù)的行動(dòng)
總結(jié)，答疑

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