精益生產(chǎn)管理培訓 羅振海

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羅振海
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精益生產(chǎn)管理培訓 羅振海詳細內容

精益生產(chǎn)管理培訓 羅振海

**講  什么是精益生產(chǎn)管理?

一、精益生產(chǎn)的歷史起源
1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

二、精益生產(chǎn)的核心要素
1.蜂窩式生產(chǎn)
2.拉動系統(tǒng)和同步工程
3.5S和可視控制
1)推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
2)5S實施中常見的問題
--整理中問題
--整頓中問題
--清掃中問題
--清潔中問題
--修養(yǎng)中問題
3)5S實施的技巧
--實施的要點及案例
--可能存在的浪費
4)5S的實施的工具和方法
--目視管理
--紅牌作戰(zhàn)
--看板管理
--定置管理
--動作分析
--劃線標準
--工具的定位
--改善方法
5)5S活動的評價和審核
--5S活動檢查表
--審核與反饋
--5S審核的注意事項
--糾正與預防措施
--糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
6)5S與各系統(tǒng)之間的關系
--5S與ISO9000
--5S與TPM
--5S與其他管理體系
7)目視管理的應用
8)精益生產(chǎn)的可視管理
4.看板排程系統(tǒng)
1)何謂看板
2)看板的種類
--TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應用不同類型的視覺控制工具
3)看板的作用與應用原則
4)KANBAN實施
--看板實施與用戶需求方式
--看板數(shù)量計算及應用實例
----看板卡數(shù)量的計算
----看板公式
----看板電子表
----信號看板計算
--看板的色別和視覺管理
----普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用
----實踐中如何推行看板
5)JIT中的緩沖庫存
6)客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
7)單件流One-Piece Flow
5.單元布置和柔性資源
1)組建制造單元的必要性
2)制造單元的柔性資源
3)生產(chǎn)線設計
4)單件及小批量物流
6.快速作業(yè)時間轉換
1)快速轉產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
2)SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關系，SMED的優(yōu)點Benefits
3)SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die） 
4)SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
5)SMED的改善的各種工具方法
6)模具的各種固定方法改善
7)模具的調整與定位方法
8)搬運浪費的改善
9)模具標準化的改善
10)SMED 改善案例與技術示范（圖例）
7.制造單元的組建成組技術
1)產(chǎn)品流程圖定義.
2)如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
3)Poka-Yoke 
--Poka-Yoke概念
--Poka-Yoke的過程和步驟
8.TPM全員設備維護
1)TPM的起源、概念、特色
2)TPM活動的目標
3)精益生產(chǎn)模式回顧
4)TPM活動八大支柱
5)TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
--什么是預防性維護
--什么是預見性維護
--預防性維護案例講解
--可靠性工程的運用
--如何提升維護工作的品質和效率
9.設備的關聯(lián)分析
1)設備故障損失原因分析與對策
2)損失計算及數(shù)據(jù)收集
3)評定目前的設備運行狀態(tài)
--評價指標，機器利用率，設備停機時間等
--維護及維修成本
--TPM工作的優(yōu)先順序
4)總體設備效率（OEE）
--什么是OEE
--認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
--OEE計算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
--OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
--如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
--如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)
10.TPM系統(tǒng)實施的七大步驟 
1)識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
2)維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
3)提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
4)指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
5)指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
6)實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
7)監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)
案例學習
11.TPM活動的維護
1)SMED設定、換型換線時間改善技巧
2)設備管理的標準化作業(yè)實施方法
3)備品、備件使用管理計劃
4)分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化
12.設備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實施
1)什么叫KAIZAN
2)設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
3)TPM的KAIZAN案例介紹
13.全面質量管理和6Sigma
1)正態(tài)曲線中的Sigma
2)6Sigma質量管理方法
3)6Sigma測量質量能力
4)6 Sigma的主要管理工具
--FMEA表的運用
--6 Sigma的管理思想和推行步驟
14.生產(chǎn)流程的改善
1)IE管理理念的實施
2)IE的運用
3)縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑
4)如何設計和制定員工的工時定額
5)避免動作的浪費
6)運用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀


 

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