現(xiàn)代化高效率精益生産管理

  培訓(xùn)講師：賀禮

講師背景：
學(xué)歷：清大核工肄業(yè)、臺(tái)大心理學(xué)士、美國(guó)堪薩士大學(xué)碩士、博士、夏威夷大學(xué)超博士研究經(jīng)歷：學(xué)術(shù)界──政大副教授、文大勞工研究所所長(zhǎng)及系主任、夏威夷大學(xué)客座研究、成大工業(yè)管理研究所副教授、成大交通管理研究所所長(zhǎng)、交通大學(xué)客座講座企業(yè)界──（制造業(yè) 詳細(xì)>>

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現(xiàn)代化高效率精益生産管理詳細(xì)內(nèi)容

現(xiàn)代化高效率精益生産管理

一、何謂高績(jī)效生產(chǎn)（模式）

1.效率/效能/效果的范例說明　　

2.高績(jī)效產(chǎn)出—在線生產(chǎn)(物料/制造)

3.高績(jī)效產(chǎn)出—線外生產(chǎn)(采購(gòu)/工程/品管)

二、質(zhì)量要求與生產(chǎn)績(jī)效的關(guān)系

1.高質(zhì)量三標(biāo)準(zhǔn)----合規(guī)格/變異小/無(wú)偏差

2.「檢驗(yàn)式」質(zhì)量提升手法

3.「設(shè)計(jì)式」質(zhì)量提升手法

4.TQM全面質(zhì)量管理的落實(shí)

三、生產(chǎn)**步----采購(gòu)貨源的質(zhì)量要求

1.采購(gòu)五條件--PQTQP準(zhǔn)時(shí)/數(shù)量/貨源/質(zhì)量/價(jià)格

2.采購(gòu)如何管制貨源質(zhì)量

四、生產(chǎn)第二步----進(jìn)貨品檢

1.SQC----抽樣技術(shù)簡(jiǎn)介

2.SPC----統(tǒng)計(jì)制程管制

五、生產(chǎn)第三步----生產(chǎn)流程改善

1.PERT----計(jì)劃評(píng)核術(shù)模式

2.JIT----同步會(huì)合技術(shù)

六、精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)的不同點(diǎn)

七、IE七手法應(yīng)用于精益生產(chǎn)作業(yè)中

八、生產(chǎn)第四步---MPS主生產(chǎn)排程與小批量接單的生產(chǎn)

九、庫(kù)存供貨系統(tǒng)佳化—以直Z模式公式及TC低總庫(kù)存成本公式來降低成本仍維持高效率作業(yè)水平

十、機(jī)器設(shè)備TPM的實(shí)施

十一、交期準(zhǔn)確的產(chǎn)銷調(diào)配策略

十二、MRP與JIT二種技術(shù)的綜合

十三、工廠的七大浪費(fèi)形式與原因分析

1．生產(chǎn)過程（庫(kù)存資金積壓）

2．加工不順（夾具運(yùn)作線不良）

3．動(dòng)作浪費(fèi)（不合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則）

4．制造不良（質(zhì)量不良內(nèi)外損失成本太高）

5．待工待料（IE運(yùn)作不效率）

6．搬運(yùn)浪費(fèi)（動(dòng)線設(shè)計(jì)不佳）

7．庫(kù)存過多（存貨盤點(diǎn)未落實(shí)）

十四、改善七大浪費(fèi)的基本問題分析手法

1．KJ親和圖——找原因/對(duì)策

2．CE烏龜圖——找整體路線

3．BS腦力法——找改善做法

4．SD系統(tǒng)圖——找展開步驟

十五、簡(jiǎn)易IE七手法的導(dǎo)入

1．JIT實(shí)時(shí)會(huì)合——改善待工待料

2．MRP動(dòng)態(tài)系統(tǒng)——改善產(chǎn)銷失調(diào)

3．MTM動(dòng)作經(jīng)濟(jì)——改善操作不佳

4．STD標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)——改善交期延誤

十六、質(zhì)量不良的簡(jiǎn)易稽核指標(biāo)與運(yùn)作手法

1．CA/CP/CPK值的認(rèn)識(shí)

2．找出質(zhì)量不良的「流程玷點(diǎn)」

3．活用Q7/N7去改善不良現(xiàn)象

4．簡(jiǎn)易導(dǎo)入雙用SPC與SQC

十七、存貨過多與現(xiàn)代化采購(gòu)供應(yīng)鏈的結(jié)合方式

1．直Z模式

2．TC總成本

3．ABC重點(diǎn)管理

4．PQTQP五要法

教學(xué)方式多元：

角色扮演

分組討論

以問代答

實(shí)例演練

領(lǐng)悟教學(xué)

 

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DOE自1950年后分成三支派——派是日本人田口玄一（Taguchi）堅(jiān)持不用統(tǒng)計(jì)而用聲學(xué)中的S/N比做量測(cè)；第二派是謝寧以簡(jiǎn)易七步驟再輔以4項(xiàng)多因子分析設(shè)計(jì)，再加上品管七手法中的散布圖ScatterPlot做曲線分析；第三派是ISO9001/TS16949中要求的新式卻又簡(jiǎn)化的DOE以Mini-tab軟件導(dǎo)入并使用F-test與直交式Y(jié)表分析，才能廠商要求

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