精益制作
 
主講：王聰

整個培訓(xùn)過程都是培訓(xùn)內(nèi)容的實(shí)戰(zhàn)演練
內(nèi)容即形式、形式即內(nèi)容，培訓(xùn)即管理、管理即培訓(xùn)
將管理目標(biāo)要求和培訓(xùn)實(shí)際內(nèi)容統(tǒng)合在一起，解決最實(shí)際的問題，提升最實(shí)際的業(yè)績
 培訓(xùn)目標(biāo)：
系統(tǒng)地了解精益生產(chǎn)的核心思想，通過掌握價值流程這一工具，系統(tǒng)分析企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的瓶頸點(diǎn)，進(jìn)而利用精益工具進(jìn)行優(yōu)化，從而提高系統(tǒng)效率，降低成本，縮短制造周期，提高資金運(yùn)營效率。
 授課對象：企業(yè)總經(jīng)理，制造總監(jiān)，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專家
 培訓(xùn)運(yùn)作方式：
1. 高績效組織建設(shè)內(nèi)容培訓(xùn)運(yùn)作形式化，實(shí)戰(zhàn)演練化，現(xiàn)場創(chuàng)作化
在實(shí)踐中解決問題，通過培訓(xùn)開發(fā)將組織的案例、問題、目標(biāo)、文化有機(jī)整合成新的課程課件，實(shí)現(xiàn)管理即培訓(xùn)、培訓(xùn)即管理，實(shí)現(xiàn)了通過培訓(xùn)組織管理與運(yùn)營的直接推動：
• 現(xiàn)場培訓(xùn)運(yùn)作方式即組織工作管理方法
• 現(xiàn)場系統(tǒng)化運(yùn)作即組織運(yùn)作方法
• 現(xiàn)場士氣管理即組織士氣管理
• 現(xiàn)場會議管理即組織例會管理模式
• 培訓(xùn)工具即管理運(yùn)營工具
• 現(xiàn)場人文目視化管理系統(tǒng)即組織文化目視化管理系統(tǒng)
• 現(xiàn)場案例法即組織管人、管事、管文化、管士氣、員工激勵的具體化方法
• 現(xiàn)場學(xué)習(xí)組織建設(shè)方法即學(xué)習(xí)型組織建設(shè)方法
• 現(xiàn)場學(xué)習(xí)模式即學(xué)習(xí)型組織建設(shè)模式
• ……
2. “教學(xué)”模式：培訓(xùn)師——內(nèi)容提供者，進(jìn)行教的管理；
助學(xué)師——培訓(xùn)管理者，進(jìn)行學(xué)、訓(xùn)的管理，能力和效果提供
• 哈佛互動模式：案例分析20%；以案例為師、創(chuàng)造借鑒能力
• 西點(diǎn)演練模式：實(shí)戰(zhàn)演練15%；以實(shí)踐為師、創(chuàng)造實(shí)戰(zhàn)能力
• 研究模式：訓(xùn)練組織15%；以同仁為師、雙向?qū)W習(xí)模式、創(chuàng)造互勵力。
• 習(xí)學(xué)模式：能力創(chuàng)建20%；以己為師、創(chuàng)造推動能力
• 輔導(dǎo)模式：化育精神30%；長效機(jī)制、創(chuàng)造文化動力
• 培訓(xùn)氛圍設(shè)置：學(xué)習(xí)型組織氛圍貫穿整個培訓(xùn)現(xiàn)場，將學(xué)習(xí)現(xiàn)場變成享受觀念轉(zhuǎn)變、能力升級的實(shí)戰(zhàn)模擬。
• 實(shí)戰(zhàn)型培訓(xùn)模式：將課程開發(fā)、案例開發(fā)、培訓(xùn)項(xiàng)目實(shí)施、改善實(shí)施推進(jìn)有效的整合在一起，使培訓(xùn)投入產(chǎn)出立竿見影、成就卓著；——培訓(xùn)現(xiàn)場使參訓(xùn)人員觀念轉(zhuǎn)變，并形成解決問題的能力，做出在工作中的改善計劃；
 課程風(fēng)格：以學(xué)員的需求為中心，以學(xué)員的能力形成為重心，以學(xué)員的潛能激活為核心，學(xué)員在培訓(xùn)現(xiàn)場聽到的不是說教，而是通過案例、故事、角色扮演，找到真正的自己，培訓(xùn)師用提問、產(chǎn)婆、拋錨等方法，激發(fā)學(xué)員的潛能，激勵學(xué)員的精神，引導(dǎo)學(xué)員找到答案，引導(dǎo)學(xué)員總結(jié)概念，并通過學(xué)員的表達(dá)將能力固化，將激情長效化。
 授課時間：2天（7小時/天）
 課程大綱：
一、 精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問題的唯一選擇：
1. 制造型企業(yè)的核心價值鏈?zhǔn)侵圃爝^程。
2. 生產(chǎn)管理者面臨的問題與原因解析
二、 精益生產(chǎn)的核心思想：
1. 精益是一個基本理念：在工作中徹底消除無效勞動
2. 精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。
3. 重新認(rèn)識價值：
4. 現(xiàn)場當(dāng)中的主要七種浪費(fèi)分析
1） 等待的浪費(fèi)
2） 搬運(yùn)的浪費(fèi)
3） 不良品的浪費(fèi)
4） 動作的浪費(fèi)
5） 加工的浪費(fèi)
6） 庫存的浪費(fèi)
7） 制造過多的浪費(fèi)
三、 精益生產(chǎn)主要改善技能訓(xùn)練
1. 生產(chǎn)布局優(yōu)化
1） 原則一：各工序的有機(jī)結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。
2） 原則二：最短距離原則
3） 原則三：流水化作業(yè)原則
4） 原則四：盡可能利用立體空間
5） 原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作
6） 原則六：對于未來變化具有充分應(yīng)變力，方案有彈性（柔性）對應(yīng)產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。
7） 以機(jī)加工為主的布局改善案例
8） 以裝配為主的布局改善案例
2. 提高作業(yè)效率
裝配線的改善步驟：
1） 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。
2） 通過動作分析，減少工作時間
3） 工藝改善，減少工作時間
4） 合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。
5） 分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。
6） 裝配線的改善案例
加工線的改善步驟
1） 確定節(jié)拍
2） 確定一個單位產(chǎn)品的完成時間
3） 確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
4） 確定在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量
5） 編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
6） 機(jī)加工線的改善案例分析
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動作分析
認(rèn)識動作中的浪費(fèi)
1） 停滯
2） 無效動作
3） 次序不合理
4） 不均衡
5） 浪費(fèi)
動作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則
4. 多能工與少人化
1） 標(biāo)準(zhǔn)化與多能工
2） 多能工的優(yōu)勢
3） 離線的班長
5. 適宜于精益的現(xiàn)場組織機(jī)構(gòu)設(shè)置
6. 準(zhǔn)時化物流
搬運(yùn)與生產(chǎn)周期
準(zhǔn)時化物流規(guī)劃
1） 生產(chǎn)線內(nèi)物流
2） 車間級物流
3） 工廠級物流
工廠內(nèi)物流設(shè)計原則
7. 適宜流程化生產(chǎn)的設(shè)備
1） 小型化
2） 流動化
3） 有彈性
4） 變換快
5） 設(shè)備布置的三不原則
6） 取消輸送帶
四、 實(shí)施精益的5項(xiàng)注意要點(diǎn)
1. 精益從設(shè)定系統(tǒng)目標(biāo)開始
2. “三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎(chǔ)
3. 你需要領(lǐng)導(dǎo)者，然后是工程師
4. 先有理想狀態(tài)，然后才有改善
現(xiàn)實(shí)中的阻礙，即是應(yīng)該改善的課題

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