《精益企業(yè)必經(jīng)之路》

《精益生產(chǎn)—企業(yè)必經(jīng)之路》
“蠻干”TO“會(huì)干”TO“精干”的脫變
主講：顏之
【課程背景】中國(guó)制造業(yè)面臨嚴(yán)峻考驗(yàn)：原材料價(jià)格飆升、勞動(dòng)力成本攀升、法律法規(guī)日益完善，中國(guó)制造業(yè)企業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢(shì)蕩然無(wú)存。近年以來(lái)，數(shù)十萬(wàn)制造業(yè)企業(yè)正內(nèi)卷時(shí)代下，處在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎樣在逆勢(shì)中崛起？實(shí)施精益生產(chǎn)，持續(xù)改善，消除浪費(fèi)，降低成本是直接有效、立竿見(jiàn)影的方法。
每一家企業(yè)都是一座金礦，企業(yè)在運(yùn)營(yíng)方面進(jìn)行“掘金”，就能為公司節(jié)省不少成本！分析企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及其存因，最大限度地降低各種形式的浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率，獲得效率、品質(zhì)、成本、交付、人才的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，讓企業(yè)在內(nèi)卷下贏得生存與發(fā)展空間。
【課程收益】
1.?掌握精益生產(chǎn)歷史形成脈絡(luò)，幫助學(xué)員理解推行精益生產(chǎn)的意義。
2.?系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)的改善思路與實(shí)施手段。
3.?學(xué)習(xí)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法及分析浪費(fèi)成因。
4.?讓學(xué)員掌握被譽(yù)為21世紀(jì)最先進(jìn)管理模式的精益生產(chǎn)。
5.?明白使豐田汽車成為行業(yè)領(lǐng)袖，也惠及所有后來(lái)引進(jìn)此模式的中外企業(yè)的精益生產(chǎn)，是如何以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時(shí)間，滿足客戶需求的業(yè)務(wù)管理方法，實(shí)現(xiàn)管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。
6.?精益模式對(duì)企業(yè)的利益，還遠(yuǎn)不限于這些明確的財(cái)務(wù)數(shù)字，它從以下五個(gè)方面全面提升企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力：降低成本、提升質(zhì)量、縮短交期、安全改善、提升士氣。
7.企業(yè)如何從內(nèi)部運(yùn)營(yíng)管理“掘金”讓企業(yè)保持競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)?！菊n程特色】
采用小組討論、經(jīng)驗(yàn)分享、啟發(fā)式教學(xué)，注重現(xiàn)場(chǎng)學(xué)員的同步參與性，內(nèi)容設(shè)置與學(xué)員的現(xiàn)狀相吻合，適宜于學(xué)員的領(lǐng)悟和認(rèn)同，起到職業(yè)引導(dǎo)和素質(zhì)技能提升的效果。
采用理論與案例結(jié)合模式，由淺到深剖析案例，結(jié)合企業(yè)實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)解剖精益應(yīng)用。
【課程對(duì)象】一線班組長(zhǎng)、車間主任、工段長(zhǎng)、各部門主管等中基層管理者
【課程時(shí)間】1-2天（6小時(shí)／天）
【課程大綱】
前言：您企業(yè)有這些問(wèn)題？
一、精益生產(chǎn)發(fā)展歷史與您企業(yè)的關(guān)系
1.如何理解精益生產(chǎn)
2.您企業(yè)經(jīng)歷過(guò)的三次制造企業(yè)革命嗎？

3.精益發(fā)展的歷史背景與條件
TPS是危機(jī)下的產(chǎn)物
TPS是完美動(dòng)力
4.中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)推行到哪一步
5.討論：豐田今天怎么啦
6.快速理解精益核心
一張圖解答精益核心
7.這十四項(xiàng)原則打開(kāi)精益大門
8.精益生產(chǎn)全景圖
不同程度實(shí)施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績(jī)對(duì)比
9.一張精益全景圖
新形式下，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與機(jī)遇
10.七大終極目標(biāo)不是指標(biāo)是方向
二、萬(wàn)變不離其宗的精益：
1.攢錢是靠?jī)r(jià)格還是用成本？
以成本為基礎(chǔ)不如努力降低成本
成本依制造方法而異
2.浪費(fèi)是管理的惡
管理的本質(zhì)
增值與非增值
浪費(fèi)
浪費(fèi)的三種形態(tài)（3MU）
隱性浪費(fèi)/顯性浪費(fèi)
浪費(fèi)的產(chǎn)生與固化過(guò)程
現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的綜合原因
消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟
3.人人必知的浪費(fèi)種類
4.提高效率就你的業(yè)績(jī)？
“鶴立雞群”的效率傷害了企業(yè)
稼動(dòng)率與可動(dòng)率，數(shù)據(jù)有時(shí)騙人
勞動(dòng)強(qiáng)化與勞動(dòng)改善
縮短生產(chǎn)周期
5.問(wèn)題解決是一項(xiàng)技能
三、準(zhǔn)時(shí)化（JIT）生產(chǎn)
1.準(zhǔn)時(shí)化
JIT的三大基本原則
2. 平準(zhǔn)化
3.工序的流暢化
4. 快速切換
5. 以需要數(shù)決定TT
6. 后工序領(lǐng)取
四、自働化生產(chǎn)
1.自働化
2.在工序內(nèi)造就品質(zhì)
3.少人化
4. 防錯(cuò)法
五、5S與目視化
1.5S －讓工作標(biāo)準(zhǔn)化、有序化
2.5S推進(jìn)重點(diǎn)
3.定置管理與LAYOUT
4.讓管理看得見(jiàn)
5.可視化的方法
六、快速切換SMED
1.課前案例
2.SMED-快在哪里
3.為什么要實(shí)施SMED?
4.SMED換?；顒?dòng)流程分析
5.實(shí)施案例剖析
七、線平衡分析
1.線平衡與均衡作業(yè)
2.生產(chǎn)線平衡分析方法
3.B值、F值與現(xiàn)場(chǎng)WIP管理
4.實(shí)施案例剖析
八、精益路程
1.精益改善－終身之旅
2.精益變革管理
3.啟動(dòng)你的精益之旅
4.企業(yè)認(rèn)知與體檢
5.精益實(shí)施改善路線圖
6.項(xiàng)目咨詢流程
7.價(jià)值流圖析
8.企業(yè)KPI

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