《精益企業(yè)必經(jīng)之路》

《精益生產(chǎn)—企業(yè)必經(jīng)之路》
“蠻干”TO“會干”TO“精干”的脫變
主講：顏之
【課程背景】中國制造業(yè)面臨嚴峻考驗：原材料價格飆升、勞動力成本攀升、法律法規(guī)日益完善，中國制造業(yè)企業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢蕩然無存。近年以來，數(shù)十萬制造業(yè)企業(yè)正內(nèi)卷時代下，處在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎樣在逆勢中崛起？實施精益生產(chǎn)，持續(xù)改善，消除浪費，降低成本是直接有效、立竿見影的方法。
每一家企業(yè)都是一座金礦，企業(yè)在運營方面進行“掘金”，就能為公司節(jié)省不少成本！分析企業(yè)各個環(huán)節(jié)存在的浪費及其存因，最大限度地降低各種形式的浪費，提升生產(chǎn)效率，獲得效率、品質(zhì)、成本、交付、人才的競爭優(yōu)勢，讓企業(yè)在內(nèi)卷下贏得生存與發(fā)展空間。
【課程收益】
1.?掌握精益生產(chǎn)歷史形成脈絡(luò)，幫助學(xué)員理解推行精益生產(chǎn)的意義。
2.?系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)的改善思路與實施手段。
3.?學(xué)習(xí)發(fā)現(xiàn)浪費的方法及分析浪費成因。
4.?讓學(xué)員掌握被譽為21世紀最先進管理模式的精益生產(chǎn)。
5.?明白使豐田汽車成為行業(yè)領(lǐng)袖，也惠及所有后來引進此模式的中外企業(yè)的精益生產(chǎn)，是如何以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，滿足客戶需求的業(yè)務(wù)管理方法，實現(xiàn)管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。
6.?精益模式對企業(yè)的利益，還遠不限于這些明確的財務(wù)數(shù)字，它從以下五個方面全面提升企業(yè)的核心競爭力：降低成本、提升質(zhì)量、縮短交期、安全改善、提升士氣。
7.企業(yè)如何從內(nèi)部運營管理“掘金”讓企業(yè)保持競爭優(yōu)勢?！菊n程特色】
采用小組討論、經(jīng)驗分享、啟發(fā)式教學(xué)，注重現(xiàn)場學(xué)員的同步參與性，內(nèi)容設(shè)置與學(xué)員的現(xiàn)狀相吻合，適宜于學(xué)員的領(lǐng)悟和認同，起到職業(yè)引導(dǎo)和素質(zhì)技能提升的效果。
采用理論與案例結(jié)合模式，由淺到深剖析案例，結(jié)合企業(yè)實際現(xiàn)場解剖精益應(yīng)用。
【課程對象】一線班組長、車間主任、工段長、各部門主管等中基層管理者
【課程時間】1-2天（6小時／天）
【課程大綱】
前言：您企業(yè)有這些問題？
一、精益生產(chǎn)發(fā)展歷史與您企業(yè)的關(guān)系
1.如何理解精益生產(chǎn)
2.您企業(yè)經(jīng)歷過的三次制造企業(yè)革命嗎？

3.精益發(fā)展的歷史背景與條件
TPS是危機下的產(chǎn)物
TPS是完美動力
4.中國企業(yè)精益生產(chǎn)推行到哪一步
5.討論：豐田今天怎么啦
6.快速理解精益核心
一張圖解答精益核心
7.這十四項原則打開精益大門
8.精益生產(chǎn)全景圖
不同程度實施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比
9.一張精益全景圖
新形式下，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與機遇
10.七大終極目標不是指標是方向
二、萬變不離其宗的精益：
1.攢錢是靠價格還是用成本？
以成本為基礎(chǔ)不如努力降低成本
成本依制造方法而異
2.浪費是管理的惡
管理的本質(zhì)
增值與非增值
浪費
浪費的三種形態(tài)（3MU）
隱性浪費/顯性浪費
浪費的產(chǎn)生與固化過程
現(xiàn)場浪費的綜合原因
消除浪費的四個步驟
3.人人必知的浪費種類
4.提高效率就你的業(yè)績？
“鶴立雞群”的效率傷害了企業(yè)
稼動率與可動率，數(shù)據(jù)有時騙人
勞動強化與勞動改善
縮短生產(chǎn)周期
5.問題解決是一項技能
三、準時化（JIT）生產(chǎn)
1.準時化
JIT的三大基本原則
2. 平準化
3.工序的流暢化
4. 快速切換
5. 以需要數(shù)決定TT
6. 后工序領(lǐng)取
四、自働化生產(chǎn)
1.自働化
2.在工序內(nèi)造就品質(zhì)
3.少人化
4. 防錯法
五、5S與目視化
1.5S －讓工作標準化、有序化
2.5S推進重點
3.定置管理與LAYOUT
4.讓管理看得見
5.可視化的方法
六、快速切換SMED
1.課前案例
2.SMED-快在哪里
3.為什么要實施SMED?
4.SMED換?；顒恿鞒谭治?br /> 5.實施案例剖析
七、線平衡分析
1.線平衡與均衡作業(yè)
2.生產(chǎn)線平衡分析方法
3.B值、F值與現(xiàn)場WIP管理
4.實施案例剖析
八、精益路程
1.精益改善－終身之旅
2.精益變革管理
3.啟動你的精益之旅
4.企業(yè)認知與體檢
5.精益實施改善路線圖
6.項目咨詢流程
7.價值流圖析
8.企業(yè)KPI

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