《精益管理—精益生產(chǎn)及常用工具》

精益管理——精益生產(chǎn)及常用工具
課程背景：
如何在不斷變化的經(jīng)濟環(huán)境中構(gòu)建企業(yè)新核心競爭力？如何從粗放式的農(nóng)業(yè)文明向規(guī)
范精細的工業(yè)文明轉(zhuǎn)變？作為企業(yè)經(jīng)營和管理者，在嘗試著探索用什么管理技術(shù)來構(gòu)建
新核心競爭力：精益生產(chǎn)、六西格瑪、精益西格瑪、TPM、敏捷生產(chǎn)、ERP……?在各種生產(chǎn)
管理技術(shù)的選擇中，精益生產(chǎn)管理是一種適應(yīng)多品種小批量生產(chǎn)、快速提高生產(chǎn)效率、
縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的最佳的生產(chǎn)方式！
中國企業(yè)走精細化管理來提升自身的“內(nèi)功”，已經(jīng)到了刻不容緩的時候，誰掌握精益
生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實現(xiàn)了精企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就如同掌握了新時代的尚方寶劍！本課程提供
了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和
精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。
目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采
用精益化的生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效
率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過改
善生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業(yè)
盈利能力以及應(yīng)對市場變化的能力。

課程收益：
● 全面認識精益生產(chǎn)的內(nèi)涵及基本原理，明確精益生產(chǎn)對制造業(yè)的作用
● 了解精益生產(chǎn)在制造業(yè)中的推行方法和步驟
● 了解實施精益生產(chǎn)管理的典型工具
● 通過實施精益生產(chǎn)，提高員工素質(zhì)，激發(fā)工作積極性，造就一流企業(yè)

課程模型：
[pic]
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：營運總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及生產(chǎn)運作相關(guān)的管理及技術(shù)人員
課程方式：本課程主要采用講師講授、案例點評、分組討論、全程互動培訓(xùn)形式

課程大綱
第一講：精益思想
一、精益之道——思維方式的轉(zhuǎn)變
1. 管理者一線教學(xué)
2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實
3. 簡單可視化的標準
4. 按時按量的生產(chǎn)
5. 問題是財富，讓問題可視化
6. 用簡單的方法來解決問題
二、什么是精益生產(chǎn)？
1. 精益能給我們帶來什么？
2. 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
3. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架
4. 精益生產(chǎn)的五個原則
案例：豐田的精益生產(chǎn)

第二講：價值流分析——識別浪費
一、認識浪費
1. 生產(chǎn)過早的浪費
2. 庫存過多的浪費
3. 搬運不合理的浪費
4. 加工工藝的浪費
5. 動作不當?shù)睦速M
6. 等待過長的浪費
7. 品質(zhì)不良的浪費
8. 浪費的識別以及消除方法
案例：浪費改善案例
二、價值流的定義
1. 價值流分析的作用
2. 價值流分析的目標
3. 價值流研究的范圍
4. 價值流圖形工具介紹
案例：某流程型企業(yè)的價值流分析案例
三、繪制價值流現(xiàn)狀圖九大步驟
1. 步驟一：選擇一個產(chǎn)品族的價值流
2. 步驟二：組成一個小組
3. 步驟三：確定客戶的需求
4. 步驟四：確定基本生產(chǎn)過程
5. 步驟五：繪制各環(huán)節(jié)庫存信息
6. 步驟六：收集并繪制生產(chǎn)過程重要數(shù)據(jù)
7. 步驟七：繪制物流現(xiàn)狀
8. 步驟八：繪制信息流
9. 步驟九：畫出時間線
10. 繪制價值流圖的要點
案例：某離散型企業(yè)的價值流分析案例

第三講：作業(yè)標準化——穩(wěn)定且一致的流程
一、精益現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)
1. P——基于對標設(shè)定目標
2. D——基于目標構(gòu)建并執(zhí)行標準
3. C——追蹤執(zhí)行標準
4. A——持續(xù)改進
二、標準化系統(tǒng)的四個要素
1. 作業(yè)標準
2. 標準作業(yè)
3. 管理者的標準作業(yè)
4. 標準的問題解決方法
案例：某企業(yè)標準化體系案例
三、作業(yè)標準體系建立三步法
1. 第一步：建立作業(yè)標準
1）作業(yè)標準化的目的和意義
2）作業(yè)標準建立過程中的誤區(qū)
3）作業(yè)標準的建立流程
案例：作業(yè)標準建立流程
4）作業(yè)標準化建立的過程控制
2. 第二步：作業(yè)標準的培訓(xùn)
1）現(xiàn)場講解
2）現(xiàn)場試做
3. 第三步：作業(yè)標準現(xiàn)場執(zhí)行
1）班組級巡查
2）車間級巡查
3）公司級巡查
案例：某企業(yè)的標準化體系案例

第四講：問題解決方法——消除浪費
一、全員改善體系的建立
1. 查找問題生成改善課題
2. 日常問題解決
3. 跨部門問題解決
案例：某企業(yè)的全員改善體系案例
二、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 解決方法
3. 沒有問題的人，才是最大的問題
三、Step 1.明確問題
1. 工作的“真正目的”
2. 工作的“理想狀態(tài)”和“現(xiàn)狀”
3. 將“理想狀態(tài)”和“現(xiàn)狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
四、Step 2.分解問題
1. 將問題分層次、具體化
2. 選定要優(yōu)先著手解決的問題
3. “現(xiàn)地現(xiàn)物”地觀察流程，明確問題點
案例：分解問題案例
練習(xí)：問題分解
五、Step 3.設(shè)定目標
1. 下定自己解決問題的決心
2. 設(shè)定定量、具體且富有挑戰(zhàn)性的目標
練習(xí)：目標設(shè)定
六、Step 4.把握真因
1. 拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2. 現(xiàn)地現(xiàn)物地確認事實，反復(fù)追問“為什么”
3. 明確真因
練習(xí)：把握真因
七、Step 5.制定對策
1. 思考盡可能多的對策
2. 篩選出附加價值高的對策
3. 尋求共識
4. 制定明確具體的實施計劃
八、Step 6.貫徹實施對策
1. 齊心協(xié)力，迅速貫徹
2. 通過及時的匯報?聯(lián)絡(luò)?商談共享進展信息
3. 永不言棄，迅速實施下一步對策
九、Step 7.評價結(jié)果和過程
1. 對目標的達成結(jié)果和過程進行評價，并同相關(guān)人員共享信息
2. 站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3. 學(xué)習(xí)成功和失敗的經(jīng)驗
十、Step 8. 鞏固成果
1. 將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2. 推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業(yè)問題解決案例

第五講：精益防錯法——第一次就把事情做對
一、精益防錯法簡介
1. 什么是防錯法？
2. 為什么關(guān)注防錯？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生？
二、防錯技術(shù)的等級
1. 第一級：通過提示來防錯
2. 第二級：通過警告來防錯
3. 第三級：通過拒絕來防錯
4. 第三級：通過糾正來防錯
5. 第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業(yè)防錯案例
三、防錯的十大原理及其應(yīng)用
1. 斷根原理及其應(yīng)用案例
2. 保險原理及其應(yīng)用案例
3. 自動原理及其應(yīng)用案例
4. 相符原理及其應(yīng)用案例
5. 順序原理及其應(yīng)用案例
6. 隔離原理及其應(yīng)用案例
7. 重復(fù)原理及其應(yīng)用案例
8. 標示原理及其應(yīng)用案例
9. 警告原理及其應(yīng)用案例
10. 緩和原理及其應(yīng)用案例
案例：防錯案例集分享
課程總結(jié)與答疑

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