精益生產(chǎn)中的現(xiàn)場管理

  培訓(xùn)講師：羅振海

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羅振海萬向集團(tuán)萬向錢潮設(shè)備管理工程師香港福群科技集團(tuán)助理生產(chǎn)經(jīng)理深圳通源電纜實(shí)業(yè)生產(chǎn)副廠長/管理代表松本智能有限公司生產(chǎn)總監(jiān)/管理代表深圳市總工會(huì)高級講師/資深專家深圳市長質(zhì)量獎(jiǎng)評審專家深圳工業(yè)總會(huì)知名品牌評審專家北京質(zhì)量認(rèn)證機(jī)構(gòu)技術(shù)專家【 詳細(xì)>>

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精益生產(chǎn)中的現(xiàn)場管理詳細(xì)內(nèi)容

精益生產(chǎn)中的現(xiàn)場管理

一、精益生產(chǎn)的歷史起源

1. 從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路

2. 精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動(dòng)因

3. 精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

二、精益生產(chǎn)的核心要素

1. 蜂窩式生產(chǎn)

2. 拉動(dòng)系統(tǒng)和同步工程

三、5S和可視控制

1. 推行"5S"的意義5S及目視管理介紹

2. 5S實(shí)施中常見的問題

1) 整理中問題

2) 整頓中問題

3) 清掃中問題

4) 清潔中問題

5) 修養(yǎng)中問題

3. 5S實(shí)施的技巧

1) 實(shí)施的要點(diǎn)及案例

2) 可能存在的浪費(fèi)

4. 5S的實(shí)施的工具和方法

1) 目視管理

2) 紅牌作戰(zhàn)

3) 看板管理

4) 定置管理

5) 動(dòng)作分析

6) 劃線標(biāo)準(zhǔn)

7) 工具的定位

8) 改善方法

5. 5S活動(dòng)的評價(jià)和審核

1) 5S活動(dòng)檢查表

2) 審核與反饋

3) 5S審核的注意事項(xiàng)

4) 糾正與預(yù)防措施

5) 糾正與預(yù)防措施實(shí)施狀況的跟蹤

6. 5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)

1) 5S與ISO9000

2) 5S與TPM

3) 5S與其他管理體系

7. 目視管理的應(yīng)用

8. 精益生產(chǎn)的可視管理

四、看板排程系統(tǒng)

1. 何謂看板

2. 看板的種類

3. 看板的作用與應(yīng)用原則

4. KANBAN實(shí)施

1) 看板實(shí)施與用戶需求方式

2) 看板數(shù)量計(jì)算及應(yīng)用實(shí)例

3) 看板的色別和視覺管理

5. JIT中的緩沖庫存

6. 客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)

7. 單件流One-Piece Flow

五、單元布置和柔性資源

1. 組建制造單元的必要性

2. 制造單元的柔性資源

3. 生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

4. 單件及小批量物流

六、快速作業(yè)時(shí)間轉(zhuǎn)換

1. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念

2. SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits

3. SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）

4. SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps

5. SMED的改善的各種工具方法

6. 模具的各種固定方法改善

7. 模具的調(diào)整與定位方法

8. 搬運(yùn)浪費(fèi)的改善

9. 模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善

10. SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

七、制造單元的組建成組技術(shù)

1. 產(chǎn)品流程圖定義

2. 如何優(yōu)化現(xiàn)有流程

3. Poka-Yoke 

1) Poka-Yoke概念

2) Poka-Yoke的過程和步驟

八、TPM全員設(shè)備維護(hù)

1. TPM的起源、概念、特色

2. TPM活動(dòng)的目標(biāo)

3. 精益生產(chǎn)模式回顧

4. TPM活動(dòng)八大支柱

5. TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）

1) 什么是預(yù)防性維護(hù)

2) 什么是預(yù)見性維護(hù)

3) 預(yù)防性維護(hù)案例講解

4) 可靠性工程的運(yùn)用

5) 如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率

九、設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析

1. 設(shè)備故障損失原因分析與對策

2. 損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集

3. 評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)

1) 評價(jià)指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時(shí)間等

2) 維護(hù)及維修成本

3) TPM工作的優(yōu)先順序

4. 總體設(shè)備效率（OEE）

1) 什么是OEE

2) 認(rèn)識(shí)OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平

3) OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE

4) OEE 的計(jì)算與OEE損失的識(shí)別技巧

5) 如何改善OEE：評價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)

6) 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)

十、TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟

1. 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查

2. 維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素

3. 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計(jì)劃

4. 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

5. 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修

6. 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行

7. 監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價(jià)系統(tǒng)

案例學(xué)習(xí)

十一、TPM活動(dòng)的維護(hù)

1. SMED設(shè)定、換型換線時(shí)間改善技巧

2. 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

3. 備品、備件使用管理計(jì)劃

4. 分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化

十二、設(shè)備能力的持續(xù)改善——TPM的KAIZAN實(shí)施

1. 什么叫KAIZAN

2. 設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

3. TPM的KAIZAN案例介紹

十三、全面質(zhì)量管理和6Sigma

1. 正態(tài)曲線中的Sigma

2. 6Sigma質(zhì)量管理方法

3. 6Sigma測量質(zhì)量能力

4. 6 Sigma的主要管理工具

5. FMEA表的運(yùn)用

6. 6 Sigma的管理思想和推行步驟

十四、生產(chǎn)流程的改善

1. IE管理理念的實(shí)施

2. IE的運(yùn)用

3. 縮短生產(chǎn)制造時(shí)間的方法和途徑

4. 如何設(shè)計(jì)和制定員工的工時(shí)定額

5. 避免動(dòng)作的浪費(fèi)

6. 運(yùn)用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

 

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