RCM--設備預防性維護管理技術-（2天版）


TPM-設備預防性維護管理技術

標準版本—共計7 章（2天）
授課背景
經(jīng)過40多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場
的多級分布和精細化管理技術的分工要求，對設備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競
爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance
第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)保全”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質與
設備效率的提高,使企業(yè)在設備管理體質得到根本性改善。RCM是Reliability-
centered maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“以可靠性為中心的維護管理” ,
是目前國際上通用的、用以確定資產(chǎn)預防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方
法。它的基本思路是：對系統(tǒng)進行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內(nèi)各故障的后果；用規(guī)范
化的邏輯決斷方法，確定出各故障后果的預防性對策；通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計、專家評
估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機損失最小為目標優(yōu)
化系統(tǒng)的維修策略。隨著現(xiàn)代管理技術的不斷發(fā)展，RCM管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大
的經(jīng)濟效益?，F(xiàn)在人們把以可靠性為中心的維護（RCM）管理譽為企業(yè)的“二次開發(fā)利潤
源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。
當買進的設備只運行幾天就故障頻發(fā)，稼動率低，品質不安定，消耗品易消耗，維修
難度大，換模時間長，技術流失嚴重，改良成本高，報廢又不知如何處理等一系列問題
困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門，是等“設備”壞了再停工搶修呢，還是隨時監(jiān)
測與預防，以達到零非計劃停機、零速度損失、零廢品的目標？答案是顯而易見的。然
而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑
：
不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設備管理是怎樣進行的；缺乏有效措施改善我們在設備管理上
的被動狀態(tài)；很難改變設備維修成本居高不下的局面；設備維修方面缺乏先進的理念和
技術；不了解如何在設備維護保養(yǎng)管理活動中怎樣深入地開展預防保全；預防維修怎樣
計劃和實施；怎樣開展狀態(tài)檢測和故障診斷活動；當今在國際上盛行的TPM、RCM及FMEA
在設備維修上如何應用。
《TPM-
設備預防性維護管理技術》的這門課程將介紹先進的設備預防維修管理體系，我們的培訓
講師曾接受過日本精益生產(chǎn)管理大師岡野、設備高級維護師中本、之崇利、大村等和韓
國的鄭高級綜合工程師、金高級機械工程師、姜高級電子電氣工程師維修組織定向培訓
，并到日本、韓國等先進企業(yè)參加了TPM&RCM預防維修的學習，同時在國內(nèi)多家工廠成功
付諸實施。講師結合所學內(nèi)容和十九年的設備管理工作經(jīng)驗與大家共同分享設備預防維
修技術，它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家參與和
探討！

核心價值：通過全面系統(tǒng)的了解設備，管理設備，從而樹立管理團隊的改革意識，規(guī)劃
企業(yè)發(fā)展方向，明確企業(yè)內(nèi)部管理指標，從而實現(xiàn)高效、及時、準確的管理方式。保證
品質、提高效率、降低成本、形成可持續(xù)改善的動力成為企業(yè)的一種固有的文化

學習亮點：19年日資企業(yè)管理經(jīng)驗，精益生產(chǎn)留學回歸派的頂級專家授課+現(xiàn)場咨詢診斷
+企業(yè)家角度咨詢顧問

參與收益
本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后，回到國內(nèi)結合中國文化背景，全面而
系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)的結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐
、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識和管理技術的
技巧。讓越來越多的企業(yè)從TPM、RCM管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略
人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：
1.
完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現(xiàn)代前沿的TPM、RCM理念與運作模式
2. 掌握全面、系統(tǒng)、細化的TPM、RCM設計與跟蹤管理體系
3.
課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFME
A、RCM、IMS為主導的關聯(lián)改善管理技術
4.
課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面
臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開
出適合企業(yè)自身的良藥妙方
5.
課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在激戰(zhàn)中掌握難記的
知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
6. 現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決

課程對象：總工程師，制造總監(jiān)，生產(chǎn)/設備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設備/工務主管，維修
/工務工程師，維修班長及維修技師等企業(yè)設備管理和維修的人員，TPM推進辦主任及專
員等

課程大綱
開場視頻分享：迎接新時代的技術革命,您準備好了嗎?
章節(jié)互動:打破固態(tài)思維模式,開啟學員新視野

第一章 FMEA潛在失效模式和后果分析總則
1. 根據(jù)產(chǎn)品階段制定FMEA設計風險控制計劃
1. 系統(tǒng)SFMEA
2. 功能FFMEA
3. 設計DFMEA
4. 使用AFMEA
5. 過程控制PFMEA
6. 售后服務SFMEA
2. 生產(chǎn)型企業(yè)的FMEA類型
1. DFMEA設計潛在失效模式后后果控制管理
2. PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式后后果控制管理
3. FMEA線路圖的設計
4. FMEA在質量體系中改進過程控制方案設計
5. 選擇FMEA實施的時機與時間
6. 企業(yè)推行FMEA的綜合收益分析
7. APQP風險從何而來的評估管理
8. 管理者自問故障模式管理的焦點
1. 為何非要等到事后才解決呢？
2. 為何不能事先預防呢？
9. FMEA解決問題的邏輯思路

第二章 DFMEA設計潛在失效模式和后果分析管理
1. DFMEA簡介
2. 設計DFMEA的三層控制模式
3. DFMEA過程概要
4. DFMEA設計潛在故障模式的項目功能要求
1. 重點內(nèi)容說明
2. FAST---功能分析系統(tǒng)技術設計原理
3. FAST---功能分析系統(tǒng)技術設計案例
4. Function Tree---功能樹設計案例
5. Fault Tree Analysis—故障樹分析對象的設定
6. Fault Tree Analysis—故障樹分析事件符號的規(guī)定
7. Fault Tree Analysis—故障樹分析與非門符號的解析
8. Fault Tree Analysis—故障樹分析案例
9. 如何成立FMEA小組
10. 成立小組的原則
11. 確定FMEA的必要輸入內(nèi)容
12. 確定FMEA的其它數(shù)據(jù)的來源
13. 方塊圖的運用案例1
14. 方塊圖運用案例2
15. P圖（Parameter Diagrams）運用案例
5. DFMEA設計潛在的故障模式
1. 重點內(nèi)容說明
2. 典型故障模式專業(yè)性、物理的術語案例
6. DFMEA故障的后果分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 產(chǎn)品的層次性分析
3. 常見故障模式種類及案例
7. DFMEA故障的嚴重度分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 建立11種評定準則
8. DFMEA故障的等級分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 明確等級中關鍵的、主要的和重要的問題
3. C&E矩陣案例分析
9. DFMEA故障的起因和機理分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 明確分析途徑
3. 通用五原則分析工具的舉例
4. 典型故障起因舉例
5. 典型的失效機理舉例
10. DFMEA故障的頻度分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 確定頻度途徑的分析
3. 確定5種頻度的舉例
11. DFMEA故障的現(xiàn)行預防和探測分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 預防控制采用的常用方法
3. 探測控制采用的常用方法
12. DFMEA故障的探測度分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 探測度10種等級的建立
13. DFMEA故障的風險順序數(shù)RPN分析管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. RPN的10種數(shù)率的建立
3. RPN的持續(xù)管理
14. DFMEA故障的建議措施管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風險
3. 建立ＤＯＥ可靠性試驗管理
15. DFMEA故障的責任擔當與納期管理
1. 重點內(nèi)容說明
2. 擔當者與責任者的確定
3. 納期與同步管理的關系
16. DFMEA故障的措施執(zhí)行結果管理
4. 重點內(nèi)容說明
5. 完整案例解析
6. SOD的再度評定與初評有何區(qū)別
17. DFMEA維護和鏈接關系圖

第三章 PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式和后果分析管理
1. PFMEA生產(chǎn)過程潛在故障模式和后果分析簡介
2. PFMEA的作用
3. PFMEA 過程概要
4. PFMEA過程控制室集體的努力的成果
5. PFMEA 從設計到顧客的拓展關注的重點
6. PFMEA開發(fā)的總要求
7. PFMEA應用工具---FLOEW CHART
8. 潛在故障模式典型舉例
1. 導軌的潛在故障模式分析
2. 電機的潛在故障模式分析
9. DFMEA故障的潛在模式后果管理
3. 重點內(nèi)容說明
4. 典型的最終使用者故障模式后果案例
5. 下一道工序的典型故障后果案例
10. DFMEA故障的嚴重度管理
1. 過程故障模式的嚴重度如何定級
11. DFMEA故障的起因和機理分析管理
1. 典型的起因和機理案例
12. DFMEA故障的頻度管理
1. 重要內(nèi)容補充說明
13. DFMEA故障的現(xiàn)行過程控制預防、預測管理
1. 重要內(nèi)容補充說明
14. 加工品DFMEA過程故障控制管理案例
1. 制造過程流程圖的設計
2. C&E矩陣分析
3. 項目功能分析
4. 潛在故障模式分析
5. 故障后果分析
6. 潛在故障起因及機理分析
7. 現(xiàn)行過程預防、探測控制管理分析
1) S:代表嚴重度；O代表頻度數(shù)；D代表探測數(shù)分析
2) RPN=(S)×(O)×(D)評估
8. 采取適當措施后再度評估RPN
9. 糾正措施與RPN的改善關系
10. FMEA的總結
11. FMEA的預防法
12. PFMEA的維護和鏈接管理

第四章 建立設備運行的功能和故障的維護判定標準
案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產(chǎn)式的布局模式（視頻案例討論）
15. 設備事前IN PUT管理
1.1 新規(guī)設備導入大計劃
1.2 導入管理的組織
1.2.1 建立同步管理組織
1.2.2 建立狀態(tài)檢修組織
1.2.3 建立設備異常聯(lián)絡組織
1.3 建立標準化管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準書
1.3.2）標準書
1.3.3）管理規(guī)定
1.3.4）建立工程控制指標：工程/綜合良品率、稼動率、綜合產(chǎn)出
等
1.4 設備管理
1.4.1）設備使用說明書的管理
1.4.2）設備出廠明細管理
1.4.3）安全生產(chǎn)操作規(guī)范的運用
1.4.4）設備日常/定期點檢、定期維護、履歷、重要部品的交換管
理
1.5 新規(guī)設備導入事前的評估管理
1.6.1）如何評估設備
1.6.2）如何評估產(chǎn)品
1.6 初期流動管理
1.7.1）普遍性驗證管理
1.7.2）時效性驗證管理
1.7 量產(chǎn)管理
1.8.1）持久性驗證管理
1.8.1）連續(xù)性驗證管理
1.8.3）安定性驗證管理
1.8.4）綜合產(chǎn)出驗證管理
1.8 IN PUT CHECKSHEET
16. OUT PUT 結果確認事項管理
16.1 OUT PUT 評估流程和內(nèi)容的設定
1. IN PUT事項驗證結果確認
2. 記錄類確認
3. FMEA 事項確認
4. 指導結果確認
5. 設備項目運行結果確認
6. 事前評估結果確認
7. 初期流動結果確認
8. 同意事項確認什么
9. 客戶承認什么
10. 識別管理
16.2 建立OUT PUT的識別標準
1. 設備稼動率的標示管理
2. 設備管理指標改善前后對照
3. 明確技術員技能級別的工時管理
4. 設備安全標示規(guī)范化管理
5. 設備6S作業(yè)步驟SOP管理
6. 設備螺栓、螺母狀態(tài)標示管理
7. 管道顏色與流向標示管理
8. 物體運動方向標示管理
9. 計量器具界限范圍標示管理
10. 扳手性閥門的標示管理
11. 設備狀態(tài)標示管理
12. 插座/插板類電壓標示管理
13. 設備配線標示管理
14. 修理工具的防呆管理
15. 安全防護工具的標示管理
16. 個人穿戴的標準化管理
17. JTKN的預防管理
18. 設備的操作性設計管理
19. TPM+MSS+SAP+IT的電子板系統(tǒng)管理
案例：CANON（佳能） 新工廠的精益生產(chǎn)布局管理（分組討論）

第五章 現(xiàn)場如何推行全面預防管理
1. 建立設備的使用標準和故障判定標準
1.1設備功能、故障維修SOP
1.1設備安全操作SOP管理
2. 故障管理
1. 故障管理流程
2. 故障管理工時
3. 故障管理記錄表
4. 故障管理系統(tǒng)的登錄管理
5. 故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
6. 故障影響度和影響面分析
7. 故障后果和等級分類管理
8. 制定預防性維修方法和措施
9. 故障報告過程、內(nèi)容及時限的管理
10. 班組報告書的設計及9點重要內(nèi)容管理
11. 一線操作員對故障的報告及處理
3. 技術員對故障的報告及處理
1. 對故障情況的簡報
2. 對故障原因的初步診斷報告
1. 主動維修
2. 非主動維修
3. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
4. 對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
5. 對故障要因五原則分析法管理
6. 分組討論：利用所學的五原則分析法對企業(yè)設備管理問題進行演練
7. 對根本原因提出主動性維修
1. 定期維修
2. 視情維修
3. 技術員對故障提出再發(fā)防止對策
4. 全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
5. 對故障提出非主動性維護管理
1) 沒有主動性維修前的暫定對策
8. 設備部門對故障的報備及處理
9. 班組防止故障再發(fā)的流程設計管理
10. 部門對設備管理的月度綜合報告
4. 制訂人員繼續(xù)性教育計劃，確保設備正常運轉。
1）企業(yè)職員的“H”型職業(yè)規(guī)劃路徑
2）三級教育
3）確保品質的定期教育
4）熟練度提升的定期教育(經(jīng)常性教育)
5）專職技能級別教育
6) 換崗教育
7) 四新教育
8) 復工教育
9) 特殊設備工種教育
10) 事故事件性教育
11）崗位多能工育成的儲備模式運用管理
12）人員教育系統(tǒng)成果的運用管理
13）提高人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
案例1：標桿電子生產(chǎn)行業(yè)的設備日常運作管理
案例2：東莞塑膠五金模具廠（德中工業(yè)4.0的合作典范）

第六章 RCM 預防維護管理實務
1. SAP System系統(tǒng)信息化集成分析管理
1. 分析設備近期運行狀態(tài)和故障信息
2. 維修的保障信息
3. 維修的費用預測
4. 相似故障設備（部品）的上述信息水平展開管理
2. 分析的一般步驟
2.2 定期定量區(qū)分維護
2.3 “ PQCDS”重要程度確認
2.4 對重要程度 “ABC”分類FST維護
2.5 根據(jù)重要程度，對故障模式影響進行FMEA分析
2.6 RCM 分析故障模式要求進行評估，決定檢修方式和有限度
2.6 確定重要和不重要部分的管理模式
2.7 應用邏輯決斷圖選擇預防性維護工作的類型
2.8 綜合系統(tǒng)分析，形成計劃管理
3. FMEA分析輸出成果
1. 維修的目的（WHY）
2. 確定維修實施人員（WHO）
3. 收集設備相關信息內(nèi)容（WHAT）
4. 確定資料信息的來源（WHERE）
5. 確定維修的時間安排（WHEN）
6. 確定如何維護的方法（HOW）
7. 確定維護設備的重點（EMPHASES）
4. 編制預防性維護大綱的基本方法
1. 確定編制大綱的目的
2. 編制RCM 可靠性維護大綱的內(nèi)容
1. 建立設備信息資料
2. 建立設備維護基準書
3. 建立維護重點/維護程序書
4. 確定維修設備需要的器工具
5. 邏輯判斷、決定維修的類型
6. 統(tǒng)計分析、確定預防性維修的間隔期和維修級別
7. 確定設備的重要功能指標和不重要功能參數(shù)
8. 設定日常點檢卡和定期點檢表
9. 制訂實施計劃
10. 制訂具體的實施管理方案
1. 編制具體RCM實施方案
2. 制訂年度/月度/日別預防管理計劃
3. 明確班組職責
4. 明確日別點檢優(yōu)先度
5. 點檢結果的追朔管理
6. 分組演練：PDCA改善工具的運用演練
5. 確定ABC耗品交換和庫存管理系統(tǒng)LMS的運用
1. 交換流程及SOP管理
2. 制訂備品庫存管理標準
3. 建立耗品使用量的跟蹤管理
1. 使用壽命的管理
2. 累計生產(chǎn)量的控制管理
3. 人為損壞及防丟失管理控制
4. 交換記錄和信息反饋管理
5. 交換費用的周度控制管理
1. 單個產(chǎn)品使用費用推移管理
2. 廢舊品再生利用管理
3. 類似品評估導入管理
4. 改良改造優(yōu)化管理
4. ABC耗品儲備管理
① 如何設計最小庫存量、安全庫存量、最大庫存量
② 何為訂購點（何時、購買什么耗品、購買多少？）
③ 呆料的預防及處理
5. 倉儲保管技術
案例1：標桿電子生產(chǎn)行業(yè)的設備日常運作管理
案例2：海爾智慧工廠，智能制造系統(tǒng)管理

第七章 現(xiàn)場討論題

王國超老師的其它課程