鄭文勇老師簡介

精益六西格瑪黑帶

丹納赫DBS認證精益推進專家

南京理工大學(xué)人才培養(yǎng)導(dǎo)師

北京大學(xué)工業(yè)工程系千人計劃施教授合作精益顧問

實踐/學(xué)術(shù)背景

曾任：德昌電機與日本新技術(shù)的顧問共同工作推進精益

曾任：伊薩集團精益經(jīng)理幫助公司獲得精益銀獎

曾任：藥明生物精益運營副主任，與丹納赫DBS 的專家顧問共同工作打造精益經(jīng)營系統(tǒng)WBS

與北京大學(xué)施教授打造生產(chǎn)運營計劃智能決策系統(tǒng)

19年外資與民營企業(yè)工作經(jīng)驗。包括16年以上的中高層管理經(jīng)驗，有著醫(yī)藥行業(yè)精益管理推進和培訓(xùn)經(jīng)驗。

培訓(xùn)風(fēng)格

幽默風(fēng)趣，知識面廣，能與學(xué)員進行良好互動，營造出最佳的課堂氛圍；并且運用案例實戰(zhàn)、工具落地，使培訓(xùn)極具個人風(fēng)采且富有親和力。

授課領(lǐng)域

   精益管理、戰(zhàn)略部署、現(xiàn)場管理、六西格瑪品質(zhì)管理、價值流程圖、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、5S、精益實驗室、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、TPM、目視化管理、物流與拉動系統(tǒng)等。

精品課程

《精益生產(chǎn)》

《戰(zhàn)略部署》

《構(gòu)建企業(yè)精益經(jīng)營體系》

《5S與目視化》

《VSM價值流程圖》

《TPM全面設(shè)備維護》

《日常管理（班組管理）》

《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》

《八大浪費》

《六西格瑪管理》

《精益實驗室管理》

《FMEA風(fēng)險評估法》

《現(xiàn)場改善》

部分咨詢輔導(dǎo)案例：

醫(yī)藥行業(yè)：

案例一：藥明生物 4年精益管理推進成果： 

幫助公司從上?；匮邪l(fā)、毒理檢測到上下游生產(chǎn)建立公司精益運營體系，降本增效。培訓(xùn)與認證了近50個綠帶，每年為公司節(jié)約成本達2000萬以上。

1：2018-2020年主要幫助公司推進精益運營體系，,總共做了40多個綠帶項目；負責(zé)過上海研發(fā)、無錫生產(chǎn)工廠、蘇州安全檢測、全球工程部、技術(shù)轉(zhuǎn)移、供應(yīng)鏈、QA、PM等部門；

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及效率提升：幫助新藥研發(fā)、上下游工藝PD研發(fā)、DS生產(chǎn)工廠二廠&四廠、DP 生產(chǎn)、毒理安全檢測、全球工程驗證部等部門建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理體系 ，使新藥研發(fā)周期縮短30%以上、人員工作效率提升15%以上.

物料降本：國產(chǎn)化設(shè)備、試劑及耗材國產(chǎn)化每年節(jié)約成本達2000多萬（如TANK、儲液及混勻袋、試劑等）；幫助偶聯(lián)藥進行優(yōu)化實驗設(shè)計，降低原村料用量，單個批次節(jié)約700多萬；采購周期管理優(yōu)化使倉庫庫存降低5000萬的庫存；

1.3   產(chǎn)能提升：幫助DS 工廠MFG2、MFG4梳理瓶頸工序不再投入額外生產(chǎn)設(shè)備的情況產(chǎn)能分別提升50%和25%，每年多生產(chǎn)24批6x2000L和20批4000L的原液）

1.4   批記錄管理優(yōu)化：通過模板優(yōu)化、設(shè)備參數(shù)在線接入系統(tǒng)、附件及報告簡化、電子化軟件追蹤減少錯誤50%以上、審核周期縮短70%以上

1.5  設(shè)備TPM及設(shè)備驗證：通過TPM及備件管理 使設(shè)備故障率降低60%：設(shè)備驗證從80天縮短到45天，每臺設(shè)備驗證工時降低35%，年節(jié)約達2000萬。

1.6   5S 與金點子推進：幫助各部門建立5S 標(biāo)準(zhǔn)，通過星級認證；負責(zé)部門金點子每年節(jié)約達2000萬以上

…

1.7 綠帶教材編制和完成相關(guān)人員培訓(xùn)達250人。

2：2021-2022年在丹納赫顧問支持下引進DBS推行藥明WBS精益運營 體系，組織人員進行八大基礎(chǔ)工具的培訓(xùn)

 梳理部門KPI、 建立日常管理看板與早會制度，使SQDPEM與績效指標(biāo)相聯(lián)接、使得各項指標(biāo)得到提升

推進工藝研發(fā)PD 及DS 工廠CEO及部門改善周活動：通過工藝操作流程優(yōu)化及排班優(yōu)化效率提升15%，每年減少30個人員，產(chǎn)能從5天一批到4天一批（4000L）；CCPD 效率提升15%以上、蘇州檢測產(chǎn)能提升30%，人均每月檢測量得提升25%以上.

PPQ 期間微生物保存控制優(yōu)化：使用替代物做為PPQ期間的微生物保存驗證方式，節(jié)約廠房使用時間10%與減少樣品測試、每年節(jié)約成本達1100萬

自動化改進：立體庫的物料存儲位置WMS優(yōu)化使吞吐能力提升50%；PD 培養(yǎng)自動補料裝置、生產(chǎn)配液注水自動停止裝置，多袋投料提升裝置等應(yīng)用為操作效率提升40%以上；訂單下單及管理排班自動化減少10個人工。

物料降本：通過物料驗收、轉(zhuǎn)運、清潔標(biāo)準(zhǔn)設(shè)立使異常物料、物料包裝破損成本每年降低300萬；通過電極與攪拌桿的重復(fù)利用每年節(jié)約600萬；通過PASS THROUGH  BOM 物料等效替換優(yōu)化使成本節(jié)約600萬;；

物料超市：通過生產(chǎn)線物料超市的建議減少生產(chǎn)異常停工待料每月20次；建立看板拉動管理 制度減少停線損失與物料過期浪費500萬以上；

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工作榮譽：
1. 2019&2020年度輔導(dǎo)的項目參與藥明集團獎競賽得過集團一等獎

2. 2021年無錫 CEO 改善項目排名名列第三、項目團隊得到CEO 的點贊，得到丹納赫DBS 專家認證

案例二：君實醫(yī)藥實施6個月精益實驗室輔導(dǎo)成果：

1) 打造了精益5S標(biāo)桿實驗室50多個，設(shè)立了物料安全庫存與集中下單機制，每月減少找尋物料、盤點與下單工時30個小時；共享物料節(jié)約20萬元。

2) 優(yōu)化各個檢項的流程，建立標(biāo)準(zhǔn)工時，識別與發(fā)現(xiàn)浪費點100多個，每個檢項浪費工時減少10%以上；

3) 通過集中采購、合批檢驗等措施優(yōu)化檢測周期（從40天到28天）。

4) 建立二三級層級站立式晨會會議機制，使每天的計劃目標(biāo)及問題得以快速溝通與解決。

5) 通過員工自主維護管理，優(yōu)化設(shè)備資產(chǎn)利用率.成功轉(zhuǎn)移2臺HPLC設(shè)備到其它生產(chǎn)部門，設(shè)備故障等待降低87.5%；日常運維從每月15次降低到8次；員工技能等級從20%到80%；相關(guān)運維與驗證工時節(jié)約244個小時；成本節(jié)約二百多萬

培養(yǎng)了50多人參與精益項目，共計3000個小時的投入，取得了客戶高層首席質(zhì)量管與生產(chǎn)總經(jīng)理高度認可