TPM全面生產(chǎn)維護(hù)與項目推進(jìn)

Total Productive Maintenance

 

課程費用：3200元（包括資料費、午餐及上下午茶點等）

課程背景：

TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產(chǎn)保全活動，它的目的是通過設(shè)備與人員體質(zhì)改善，謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動就是追求極限生產(chǎn)系統(tǒng)綜合性效率化，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個生命周期作為對象，在現(xiàn)場和現(xiàn)物構(gòu)筑事先防止“災(zāi)害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產(chǎn)部門的保全、技術(shù)、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達(dá)成“浪費零化”。

TPM是一個全面和徹底的生產(chǎn)管理體系，它不同于我們所認(rèn)為的一般性設(shè)備維護(hù)與維修管理，而是對設(shè)備事先防止、低減故障率、提升設(shè)備運行效率、提升產(chǎn)品品質(zhì)的綜合體系，是追求“全員參與、管理系統(tǒng)化、設(shè)備綜合效率最大化”的現(xiàn)代最先進(jìn)的生產(chǎn)管理體制。

我們通過長期對眾多企業(yè)的專業(yè)服務(wù)和核心專家團(tuán)隊的企業(yè)運作豐富經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設(shè)備管理系統(tǒng)、生產(chǎn)綜合性體制中存在以下的主要問題點：

? 設(shè)備管理體制仍然處于“車間人員操作設(shè)備、維修人員維護(hù)設(shè)備”的各自為陣的狀態(tài)，沒有形成全員參與設(shè)備管理的現(xiàn)代管理體制（設(shè)備部計劃專業(yè)保養(yǎng)+設(shè)備操作人員日常自主保養(yǎng)）

? 車間員工只會操作設(shè)備，而缺乏設(shè)備自主保養(yǎng)、設(shè)備故障排除、設(shè)備簡單修理的必要技能，因此即使是設(shè)備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業(yè)維修人員而導(dǎo)致設(shè)備故障排除的效率低下，而設(shè)備維修人員整日忙于救火

? 設(shè)備管理的績效評價制度缺乏，沒有形成國際通用的“設(shè)備綜合效率OEE（Over all Equipment Effectiveness）”的評估體制，設(shè)備的效率管理缺乏數(shù)據(jù)系統(tǒng)，因此對于設(shè)備本身的運轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評估、監(jiān)督機(jī)制

? 設(shè)備管理過程中缺乏“改善活動”，例如：效率提升的專項活動、設(shè)備保養(yǎng)完善活動、技能提升活動、設(shè)備改造等等，因此設(shè)備管理的整體水平難以提升與突破

? 設(shè)備操作員、設(shè)備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認(rèn)證及人才培養(yǎng)制度，導(dǎo)致操作人員喪失能力提升的動力和愿望，從而不愿從事現(xiàn)場的操作工作、甚至人員流失的不利局面

? 設(shè)備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場運轉(zhuǎn)的設(shè)備的狀態(tài)、結(jié)果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零

? 現(xiàn)場的5S及清潔化意識薄弱（設(shè)備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產(chǎn)輔助用品/生產(chǎn)邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）

? ……

? 設(shè)備操作者只承擔(dān)簡單的6S維護(hù). 

? 執(zhí)行者因為太忙，忙于處理品質(zhì)不良、設(shè)備故障等缺陷，忙于救火，無法專注于TPM項目推進(jìn)，進(jìn)入惡性循環(huán)，成為一種常態(tài)。

? 如何全面在公司TPM推進(jìn)……

本次課程全面講解TPM的精髓、內(nèi)涵，重點明確TPM與企業(yè)經(jīng)營的互存關(guān)系、使大家認(rèn)識到TPM是設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)的深化，學(xué)習(xí)阻礙設(shè)備綜合效率的浪費結(jié)構(gòu)，并學(xué)習(xí)通過組織性的改善活動提升設(shè)備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預(yù)防為主、全員參與”的理念及零化經(jīng)營思想。同時應(yīng)用多種案例的分析、分享，引導(dǎo)學(xué)員達(dá)成共鳴：實踐“全員、全過程、全部門”的全面生產(chǎn)性設(shè)備管理與維護(hù)，提供眾多實戰(zhàn)案例工具，挑戰(zhàn)設(shè)備管理的極限目標(biāo)----零故障、零事故、零不良、零浪費。

培訓(xùn)對象：

? 設(shè)備操作與設(shè)備管理部門的各級管理人員

? 生產(chǎn)現(xiàn)場各級管理人員

? 現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人

? 生產(chǎn)及運作管理的中高級管理人員(生產(chǎn)、設(shè)備部門的部門經(jīng)理及經(jīng)理助理)

培訓(xùn)目標(biāo)：

通過此培訓(xùn)項目，初步達(dá)到以下目標(biāo)：

? 了解TPM的理念，理解活動的目的，熟悉TPM的推進(jìn)方法。

? 使參訓(xùn)者明晰TPM作為一種先進(jìn)管理模式導(dǎo)入，能為企業(yè)和員工帶來哪些效益？

? 使參訓(xùn)者明晰管理層、操作員工、設(shè)備維修及其他部門員工在TPM推進(jìn)中需要執(zhí)行或配合哪些事項？

? TPM系統(tǒng)性的方法與專業(yè)工具、效果評估（結(jié)合實戰(zhàn)案例），重點強(qiáng)調(diào)如何做、現(xiàn)狀改善、實際應(yīng)用，強(qiáng)調(diào)理論與實踐相結(jié)合，不要空談理論；

? 如何在公司層面搭建好TPM管理體系？如何讓它持續(xù)、有效地運行？而不是像做運動，抓一陣，好一陣。

? 當(dāng)操作工變成半個維修工程師后，如何激勵？目前操作工主要任務(wù)是操作設(shè)備，保證產(chǎn)量和質(zhì)量，認(rèn)為設(shè)備維修與維護(hù)是非本職工作，如何激勵操作工主動參與到設(shè)備維修與維護(hù)活動中來？

? 認(rèn)識設(shè)備管理的發(fā)展歷程，樹立TPM管理“預(yù)防為主、全員參與”的理念及經(jīng)營思想

? 理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標(biāo)；特別能夠理解TPM管理的核心：設(shè)備使用部門參與的自主保全活動

? 幫助管理人員建立一套有效的設(shè)備綜合效率（OEE）管理及提升機(jī)制

? 掌握最有效和最實用的現(xiàn)代TPM管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧，特別用于設(shè)備綜合效率的提升、產(chǎn)品品質(zhì)的提升

? 掌握最有效和最實用的現(xiàn)代TPM活動的推進(jìn)實戰(zhàn)技巧

?

培訓(xùn)大綱：

培訓(xùn)主題 主要內(nèi)容

1、經(jīng)營貢獻(xiàn)的TPM活動 (1) 世界級工廠追求7個“0”目標(biāo)

(2) TPM的各種定義及其發(fā)展

(3) TPM活動的3大理念：預(yù)防哲學(xué)、“0”化目標(biāo)、全員參與

(4) TPM活動的8大支柱概要與TPM推進(jìn) Master Plan

(5) 以現(xiàn)場為中心的自主保全活動推進(jìn)體系

(6) 以設(shè)備為中心的專業(yè)保全活動推進(jìn)體系

(7) 經(jīng)營貢獻(xiàn)TPM活動推進(jìn)與TPM活動推進(jìn)效果的描述方法

實戰(zhàn)綜合案例分享

2、設(shè)備綜合效率0EE管理體系 (1) 設(shè)備的浪費和損失分析：

? 故障的分類與損失分析

? 設(shè)備的8大浪費和生產(chǎn)的16大LOSS

? 最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對策

(2) 綜合生產(chǎn)效率的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)與計算公式

(3) 設(shè)備綜合運行效率OEE的結(jié)構(gòu)

(4) 設(shè)備3大效率（時間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵

(5) 設(shè)備管理的績效評估體系與管理職能區(qū)分

? 設(shè)備綜合效率OEE 

? 設(shè)備故障率

? 平均故障損失時間

? 平均故障恢復(fù)時間

(6) OEE的KPI管理標(biāo)準(zhǔn)與持續(xù)跟蹤管理

? 損失時間調(diào)查

? 故障履歷調(diào)查

? 不合理查找

? 點檢基準(zhǔn)制作

(7) 相關(guān)計算練習(xí)和OEE水平提升實例分享

3、高效率和高品質(zhì)的TPM活動推進(jìn) (1) 基本條件整備

? 整理的現(xiàn)場

? 整頓的現(xiàn)場

? 現(xiàn)場的目視化

? 設(shè)備的三易和三定

? 形成維持基本的現(xiàn)場

(2) 設(shè)備管理基準(zhǔn)構(gòu)筑

? 初期清掃

? 發(fā)生源,困難點,對策

? 注油展開

? 發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場

? 設(shè)備管理基準(zhǔn)整備

(3) 設(shè)備能力向上

? line停止要素現(xiàn)象分析 (故障, 準(zhǔn)備交替等）

? 改善課題導(dǎo)出 

? 改善活動展開（效率、品質(zhì)等）

? 改善成果維持管理體系

? OEE管理體系導(dǎo)入

(4) 維持管理與標(biāo)準(zhǔn)化

? 標(biāo)準(zhǔn)書 Review

? 維持管理體系化

? 成果分析

? 活動的標(biāo)準(zhǔn)化

(5) 階段性教育與人員能力培養(yǎng)

(6) 階段性目標(biāo)設(shè)定與項目績效推進(jìn)方法

(7) 階段性診斷與診斷體系運營方法

實戰(zhàn)綜合案例分享

4、TPM活動的持續(xù)推進(jìn)體系 (1) TPM中期戰(zhàn)略

(2) TPM推進(jìn)計劃

(3) TPM推廣展開方向

(4) TPM推進(jìn)組織 

(5) 為成功推行TPM，作為領(lǐng)導(dǎo)的行動及作用

(6) 為成功推行TPM，介紹有趣多樣的激活戰(zhàn)略

   實戰(zhàn)綜合案例分享

5、TPM小組活動計劃及要點 (1) 樣板小組活動板與活動內(nèi)容說明

(2) 樣板小組活動計劃

(3) 樣板小組活動工具準(zhǔn)備（活動板、清掃工具、相機(jī)、設(shè)備管理資料）

(4) OPL制作及運營方法

實施案例分析…

培訓(xùn)導(dǎo)師簡介：羅慶偉

? 理學(xué)學(xué)士、工商管理碩士MBA。

? AITA美國國際培訓(xùn)師(PTT)、中國企業(yè)培訓(xùn)師 (TTT)

? 日本制造企業(yè)資深現(xiàn)場管理、精益質(zhì)量管理實戰(zhàn)專家

? 二十三年來，先后在世界知名的四大跨國制造企業(yè)：日本CASIO(卡西歐)集團(tuán)、TDK(新科電子廠)、ALPS(阿爾卑斯電氣) 、SUMIDA(勝美達(dá)電子廠)從事生產(chǎn)制造、工程技術(shù)、品質(zhì)管理、企業(yè)策劃等工作。歷任生產(chǎn)主管、技術(shù)主管、IE高工(課長) 、品管高工(課長) 、品管經(jīng)理(部長) 、質(zhì)量總監(jiān)、制造?技術(shù)總監(jiān)、企業(yè)策劃總監(jiān)、企業(yè)培訓(xùn)總監(jiān)和企業(yè)副總經(jīng)理，其中直接從事品質(zhì)管理工作長達(dá)15年。主推企業(yè)管理體系建設(shè)和改善活動有: ISO9001/14001/RoHS、6S現(xiàn)場管理、全面質(zhì)量管理 (TQM)、零缺陷質(zhì)量管理（ZDM）、全面改善提案活動(TKM)、全面生產(chǎn)管理(TPM)、精益生產(chǎn)(LEAN)……還負(fù)責(zé)企業(yè)策劃、文化建設(shè)及人才培育，對150多家企業(yè)的品質(zhì)監(jiān)管和入廠現(xiàn)場指導(dǎo)等，積累了豐富的現(xiàn)場管理和中高層管理的實戰(zhàn)經(jīng)驗。

老師擁有18年咨詢和培訓(xùn)的實踐歷煉:精通中外企業(yè)先進(jìn)的管理精華,曾師從日本國寶級管理大師小川一也研習(xí)IE(RWF)技術(shù)等，接受過系統(tǒng)的前沿的管理培訓(xùn)。在CASIO任職期間下轄多位日本籍專家，獨自創(chuàng)立《前置的品管模式》。深諳多種行業(yè)、不同背景的中外企業(yè)管理和發(fā)展，精于企業(yè)診斷、流程改進(jìn)、項目策劃、企業(yè)活動的培訓(xùn)與指導(dǎo)。無論在咨詢輔導(dǎo)和培訓(xùn)教育都表現(xiàn)出色、深受企業(yè)管理者的好評。

曾服務(wù)過的部分企業(yè):TDK集團(tuán)、SUMIDA集團(tuán)、西門子、威士荗國際集團(tuán)、華博科技公司、青木工業(yè)公司、朝日五金廠、日精五金公司、海洋五金廠、快捷五金廠、下村五金廠、維新集團(tuán)、異特國際公司、東化公司、先豪國際集團(tuán)、東江集團(tuán)、譽(yù)銘精密廠、現(xiàn)代精密廠、聯(lián)泰塑料廠、麗精公司、志和集團(tuán)、登盈注塑廠、捷騰電子廠、興華器件廠、四海電路版廠、云豐電路版廠、聯(lián)合電路版廠、大興電路版廠、三洋電路版廠、華南電路版廠、騰達(dá)電路版廠、宇光集團(tuán)、粵發(fā)公司、大洋橡膠廠、群英橡膠廠、興毅印刷廠、愛普生精工公司、CASIO集團(tuán)、金煌電子廠、萬士達(dá)電子廠、東譽(yù)公司、創(chuàng)元科技、新中源集團(tuán)、番禺珠江鋼管集團(tuán)、美的電器集團(tuán)等二百多家企業(yè)。

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